本实用新型涉及圆锥滚子球基面加工技术领域，具体的说是一种圆锥滚子球基面立式精磨机。
背景技术：
目前，在滚子球基面加工中，多采用简单的卧式球基面磨床，由于结构的限制，导轮盘不能做得很大，同时由于轴线在水平方向，易产生偏心振动，转速受到很大限制，严重影响加工效率。由于球基面直径的大小取决于导轮盘的直径，这样就无法加工大直径的球基面；由于转速无法调高，使球基面加工效率低下，加工质量无法提高。另外，大多数滚子球基面加工时，把磨削作为球基面加工的最终工序，加工质量（尤其是外观质量）无法进一步提高。
技术实现要素：
本实用新型需要解决的技术问题是提供一种产品加工效率高、提高产品质量的圆锥滚子球基面立式精磨超精一体机。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
一种圆锥滚子球基面立式精磨机，其包括固定台、垂直固定设置在所述固定台下侧的下盘轴组件、通过支架设置在所述固定台上且与所述下盘轴组件同轴设置的上盘轴组件、设置在所述固定台上的砂轮装置，所述上盘轴组件和下盘轴组件之间设置有工作面，所述砂轮装置和工作面位置对应设置，所述工作面处设置有进料口，所述工作面下侧设置有出料口。
进一步的，所述砂轮装置包括砂轮座、固定设置在所述砂轮座上的第三套筒、设置在所述第三套筒内的预紧补偿装置、通过第三轴承和第四轴承设置在第三套筒内的砂轮轴、固定设置在所述砂轮轴一端的第三带轮以及固定设置在所述砂轮轴另一端的砂轮，所述第三套筒内壁上设置有安装槽，所述预紧补偿装置设置在第三轴承和安装槽之间，所述预紧补偿装置包括左凹槽、右凹槽以及设置在所述左凹槽和右凹槽之间的压簧。
进一步的，所述砂轮座包括设置在固定台上的砂轮底座、固定设置在所述砂轮底座上的滚珠丝杠座、通过第六轴承设置在所述滚珠丝杠座上的丝杠轴、通过联轴器固定设置在所述丝杠轴外侧的伺服电机、与所述丝杠轴配合设置的滚珠螺母组件以及固定设置在所述滚珠丝杠座上的交叉滚子导轨，所述交叉滚子导轨包括第一导轨以及与所述第一导轨配合设置的第二导轨，所述第一导轨与滚珠丝杠座固定设置，所述第二导轨与安装有滚珠螺母组件、第三套筒的固定座固定连接。
进一步的，所述下盘轴组件包括固定设置在所述固定台下侧的第一套筒、通过第一轴承设置在所述第一套筒内的下盘轴、固定设置在所述下盘轴下侧的第一带轮以及固定设置在所述下盘轴上侧的下导轮盘。
进一步的，所述上盘轴组件包括固定设置在所述固定台上侧的第二套筒、通过第二轴承设置在所述第二套筒内的上盘轴、固定设置在所述上盘轴上侧的第二带轮以及固定设置在所述上盘轴下侧的上导轮盘。
进一步的，所述上盘轴内设置砂轮修整装置，所述砂轮修整装置包括通过第五轴承设置在所述上盘轴内的隔离盘轴、固定设置在所述隔离盘轴下侧的隔离盘以及固定设置在所述隔离盘轴上侧的手轮，所述上盘轴和隔离盘轴同轴设置，所述隔离盘设置在上导轮盘的下侧，所述隔离盘外缘设置一个以上的金刚石砂轮修整笔，所述手轮设置在第二带轮的上侧。
由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的有益效果是：
本实用新型的上盘轴和下盘轴形成的工作盘轴线为立式，有效的减小了工作盘的偏心振动，为提高工作盘的线速度提供了有利条件，随着工作盘线速度的提高，大幅提升了生产加工效率，保证了产品质量。
本实用新型通过设置预紧补偿装置提高砂轮轴的旋转精度，提高尺寸精度，减小表面粗糙度，避免在圆锥滚子球基面的磨削表面出现振痕。
本实用新型通过设置可控补偿的砂轮座，当砂轮磨损一定量时，控制器指挥伺服电机通过滚珠丝杠结构带动砂轮轴在交叉滚子导轨上做等量运动，实现砂轮的补偿，保证产品质量的稳定一致性，砂轮磨损定量可通过经验设定，加工N个圆锥滚子工件后控制器指挥伺服电机行进一定量，或是可加入砂轮磨损检测装置实时检测砂轮磨损量，根据实时采集到的磨损信息控制伺服电机进行补偿，自动化程度高，稳定了产品质量。
本实用新型通过设置砂轮修整装置，可以在无工件夹持状态下通过人工转动手轮带动金刚石砂轮修整笔转动，对由于长期使用不太符合加工要求的砂轮或新砂轮进行修整，以提高精磨质量。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型上盘轴剖视结构示意图；
图3为本实用新型下盘轴剖视结构示意图；
图4为本实用新型砂轮装置剖视结构示意图；
图5为本实用新型砂轮装置左侧剖视结构示意图；
图6为本实用新型砂轮装置内部结构示意图；
图7为本实用新型A处放大结构示意图；
其中， 1、固定台，2、进料口，3、第一带轮，4、下盘轴，5、下导轮盘，6、第一轴承，7、第一套筒，8、上盘轴，9、上导轮盘，10、出料口，11、隔离盘， 12、砂轮轴，13、砂轮，14、安装槽，15、左凹槽，16、右凹槽，17、压簧，18、砂轮底座，19、隔离盘轴，20、手轮，21、滚珠丝杠座，22、丝杠轴，23、伺服电机，24、滚珠螺母组件，25、第一导轨，26、第二导轨，31、第二带轮，32、第三带轮，61、第二轴承，62、第三轴承，63、第四轴承，64、第五轴承，65、第六轴承， 71、第二套筒，72、第三套筒,73、固定座。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：
如图1所示，一种圆锥滚子球基面立式精磨机，其包括固定台1、垂直固定设置在所述固定台1下侧的下盘轴组件、通过支架设置在所述固定台1上且与所述下盘轴组件同轴设置的上盘轴组件以及设置在所述固定台1上的砂轮装置，所述下盘轴组件包括固定设置在所述固定台1下侧的第一套筒7、通过第一轴承6设置在所述第一套筒7内的下盘轴4、固定设置在所述下盘轴4下侧的第一带轮3以及固定设置在所述下盘轴4上侧的下导轮盘5，所述上盘轴组件包括固定设置在所述固定台1上侧的第二套筒71、通过第二轴承61设置在所述第二套筒71内的上盘轴8、固定设置在所述上盘轴8上侧的第二带轮31以及固定设置在所述上盘轴8下侧的上导轮盘9，所述上盘轴组件和下盘轴组件之间设置有工作面，所述工作面是指上导轮盘9和下导轮盘5之间的空隙，所述砂轮装置和工作面位置对应设置，所述工作面处设置有进料口2，所述工作面下侧设置有出料口10，圆锥滚子球加工件从所述进料口2进入，在砂轮13、上导轮盘9和下导轮盘5的共同作用下，完成精磨加工，本实用新型的上盘轴8和下盘轴4形成的工作盘轴线为立式，有效的减小了工作盘的偏心振动，为提高工作盘的线速度提供了有利条件，随着工作盘线速度的提高，大幅提升了生产加工效率，保证了产品质量。
所述砂轮装置包括砂轮座、固定设置在所述砂轮座上的第三套筒72、设置在所述第三套筒72内的预紧补偿装置、通过第三轴承62和第四轴承63设置在第三套筒72内的砂轮轴12、固定设置在所述砂轮轴12一端的第三带轮32以及固定设置在所述砂轮轴12另一端的砂轮13，所述第三套筒72上固定设置用于驱动第三带轮32的驱动电机。所述第三套筒72内壁上设置有安装槽14，所述预紧补偿装置设置在第三轴承62和安装槽14之间，所述预紧补偿装置包括左凹槽15、右凹槽16以及设置在所述左凹槽15和右凹槽16之间的压簧17，通过设置预紧补偿装置提高砂轮轴的旋转精度，提高尺寸精度，减小表面粗糙度，避免在圆锥滚子球基面的磨削表面出现振痕。
所述砂轮座包括设置在固定台1上的砂轮底座18、固定设置在所述砂轮底座18上的滚珠丝杠座21、通过第六轴承65设置在所述滚珠丝杠座21上的丝杠轴22、通过联轴器固定设置在所述丝杠轴22外侧的伺服电机23、与所述丝杠轴22配合设置的滚珠螺母组件24以及固定设置在所述滚珠丝杠座21上的交叉滚子导轨，所述交叉滚子导轨包括第一导轨25以及与所述第一导轨25配合设置的第二导轨26，所述第一导轨25与滚珠丝杠座21固定设置，所述第二导轨26与安装有滚珠螺母组件24、第三套筒72的固定座73固定连接，当砂轮磨损一定量时，通过程控系统反馈给控制器，控制器指挥伺服电机23通过滚珠丝杠结构带动砂轮轴12在交叉滚子导轨上做等量运动，实现砂轮的补偿，保证产品质量的稳定一致性，砂轮磨损定量可通过经验设定，加工N个圆锥滚子工件后控制器指挥伺服电机行进一定量，或是可加入砂轮磨损检测装置实时检测砂轮磨损量，根据实时采集到的磨损信息控制伺服电机进行补偿。
所述上盘轴8内设置砂轮修整装置，所述砂轮修整装置包括通过第五轴承64设置在所述上盘轴8内的隔离盘轴19、固定设置在所述隔离盘轴19下侧的隔离盘11以及固定设置在所述隔离盘轴19上侧的手轮20，所述上盘轴8和隔离盘轴19同轴设置，所述隔离盘11设置在上导轮盘9的下侧，所述隔离盘11外缘上设置一个以上的金刚石砂轮修整笔，所述手轮20设置在第二带轮31的上侧，本实用新型通过设置砂轮修整装置，可以在无工件夹持状态下通过人工转动手轮带动金刚石砂轮修整笔转动，对由于长期使用不太符合加工要求的砂轮或新砂轮进行修整，以提高精磨质量。
工作过程如下：
从进料口2处填入圆锥滚子加工件到隔离盘11上导轮盘9下导轮盘之间形成的凹槽内，下导轮盘5和上导轮盘9对向旋转，转速高的下导轮盘9带动圆锥滚子加工件进行公转，下导轮盘5和上导轮盘9的相对旋转带动加工件进行自转，经过砂轮装置时进行精磨作业，随后到达出料口进行出料收集。当砂轮磨损一定量时，通过程控系统反馈给控制器，控制器指挥伺服电机23通过滚珠丝杠结构带动砂轮轴12在交叉滚子导轨上做等量运动，实现砂轮的补偿，保证产品质量的稳定一致性，砂轮磨损定量可通过经验设定，加工N个圆锥滚子工件后控制器指挥伺服电机行进一定量，或是可加入砂轮磨损检测装置实时检测砂轮磨损量，根据实时采集到的磨损信息控制伺服电机进行补偿。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。