压铸机模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，更具体的说，它涉及一种压铸机模具。

背景技术：

压铸机就是用于压力铸造的机器。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具配合后形成的工件成形区域中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。

工业生产上用注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

参见图1，一种刚刚成型结束的对焊法兰1，其上还带有废边，该对焊法兰1的生产加工采用压铸的方式，其中压铸模具安装在压铸机上，一般采用的是若干压板加T型螺栓和螺母固定。但由于模具尤其是大型模具比较沉重，在模具的频繁开合中，容易造成压板螺母松动，从而导致模具的动、定模的导向部件损坏。

为了解决上述技术问题，现有技术中授权公告号为CN202911090U的中国实用新型专利文件公布了一种压铸机模具改良结构，包括依次排列的压铸机动模板、压铸模具动模、压铸模具定模和压铸机定模板，压铸机动模板和压铸机定模板上分别设有若干条压板槽，压铸模具动模和压铸机动模板以及压铸模具定模和压铸机定模板分别通过压板压紧压板槽固定，在压铸模具动模和压铸机动模板之间以及压铸模具定模和压铸机定模板之间分别设有固定块，固定块一端分别固定于压铸机动模板和压铸机定模板上的压板槽内，压铸模具动模和压铸模具定模对应该固定块处分别设有固定槽，固定块的另一端分别容置于该压铸模具动模和压铸模具定模上的固定槽内。

现有的这种压铸机模具改良结构存在动模与定模之间对中性较差，在动模与定模之间产生一定程度的偏移时会使加工出来的工件大量的不满足生产加工要求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压铸机模具，其通过定位凸块与定位凹槽限定前模板与后模板的安装位置，使前模板与后模板之间的偏移程度在可控范围内，同时能够减小前模板与后模板在工作过程中产生的偏移，减小了由于前模板与后模板之间对中性差导致的成型后的工件不合格的可能。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种压铸机模具，包括可拆卸固设于压铸机上的动模板、可拆卸固设于动模板上的前模板、可拆卸固设于压铸机上的静模板和可拆卸固设于静模板上的后模板，前模板与后模板在配合后形成工件成形区域，前模板与后模板的一侧均设有压边，前模板的底端设有用于向工件成型区域灌注原料的进料槽，所述动模板和所述静模板上均固设有多个定位凸块，前模板和后模板上与定位凸块配合位置处均设有与定位凸块配合的定位凹槽，定位凸块与定位凹槽配合后前模板与后模板同轴；动模板与静模板上均设有T型槽，T型槽上可拆卸固定连接有将压边分别压紧在动模板和静模板上的压紧件。

通过采用上述技术方案，能够对前模板和后模板分别在动模板和静模板上的安装位置进行限定，使前模板的轴线和后模板的轴线在安装后能够位于同一直线上，减小了由于安装位置不准确造成的前模板与后模板之间的对中性差对工作效果的影响；另外，还减小了在加工过程中前模板与后模板之间在多次开合后产生位移，使对中性变差从而影响加工效果的可能，同时还能够为前模板和后模板提供一定支撑作用，减小前模板和后模板对压紧件的压力，延长了使用寿命。

较佳的：所述定位凸块伸入所述定位凹槽连接的一端为半球型结构。

通过采用上述技术方案，半球形结构便于前模板和后模板的安装，且不影响对其二者的定位效果。

较佳的：所述动模板上的定位凸块有两个且不以动模板的几何中心为对称点设置；所述静模板上的定位凸块有两个且不以静模板的集合中心为对称点设置

通过采用上述技术方案，两个定位凸块能够在保证定位效果的前提下节约材料，降低生产成本，不以动模板的几何中心为对称点设置还能够避免模具倒向安装。

较佳的：所述压紧件包括头部滑移连接于T型槽内的T型螺栓、与T型螺栓插接的压板以及与T型螺栓穿过压板的一端螺纹连接的螺母。

通过采用上述技术方案，能够通过头部滑移连接于T型槽内的T型螺栓和与T型螺栓螺纹连接的螺母将压板压紧在压边上，使压边被压紧在动模板或静模板上，减小前模板和后模板在加工过程中掉落的可能。

较佳的：所述压板与螺栓之间的T型螺栓上套设有分别抵接于压板和T型螺栓的弹簧。

通过采用上述技术方案，能够增加压板所受的力，使压板与T型螺栓之间的摩擦力增大，减小加工过程中压板松动导致前模板或后模板松动的可能。

较佳的：所述进料槽与工件成形区域连接处沿工件成形区域的边缘设有废料槽。

通过采用上述技术方案，能够便于在工件成形后对工件上进料槽部分形成的废料进行清理。

较佳的：所述前模板上的废料槽内沿工件成形区域边缘固设有凸块，后模板上固设有与所述凸块配合的凹槽。

通过采用上述技术方案，能够使金属液更均匀的流入工件成型区域，且能够减小废料槽形成的废边与成型后的工件之间的连接，方便清理。

较佳的：所述压边上设有与压板配合用于限制压板活动的限位槽。

通过采用上述技术方案，能够为将压边压紧后的压板提供限位，进一步减小压板的松动，减小前模板或后模板的松动。

较佳的：所述后模板的底端固设有接料槽。

通过采用上述技术方案，能够在金属液未完全冷却并成型工件就开启前模板和后模板时承接流下的金属液，增加了安全保障，减小了金属液对压铸机的污染以及对工作人员产生的安全隐患。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：1.通过定位凸块和定位凹槽能够限制前模板和后模板的安装位置，提高了前模板与后模板之间的同轴度，提高了成型后的工件的质量；2.通过压紧件以及限位槽能够增加前模板和后模板的安装紧固程度，减小了加工过程中前模板和后模板产生松动影响加工质量的可能。

附图说明

图1是背景技术附图；

图2是实施例的轴测图；

图3是实施例为表示动模板的示意图；

图4是实施例为表示静模板的示意图；

图5是实施例为表示限位槽的示意图；

图6是实施例为表示压紧件的示意图；

图7是动模板的轴测图；

图8是前模板的轴测图；

图9是后模板的轴测图；

图10是静模板的轴测图。

图中：1、对焊法兰；2、动模板；21、T型槽；22、定位凸块；3、前模板；31、定位凹槽；4、后模板；5、静模板；51、压边；6、工件成型区域；61、进料槽；62、废料槽；63、凸块；64、凹槽；65、收集槽；7、压紧件；71、限位槽；72、T型螺栓；73、螺母；74、弹簧；75、压板；76、凸边。

具体实施方式

下面对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种压铸机模具，参见图2，动模板2上设有多个T型槽21，动模板2上还连接有前模板3；静模板5上连接有与前模板3配合的后模板4，后模板4与静模板5连接处的四周设有凸出的压边51。前模板3与后模板4之间形成工件成型区域6。

参见图3，前模板3与动模板2连接处也设有多个向外凸出的压边51，动模板2上连接有将前模板3固定在动模板2上的压紧件7，压紧件7通过将压边51压紧在动模板2上将前模板3固定在动模板2上。前模板3上沿工件成型区域6设有环状的向内凹陷的废料槽62，废料槽62内沿工件成型区域6固设有凸块63。废料槽62的下端还开设有与废料槽62连通的进料槽61，进料槽61沿远离前模板3的一端向与前模板3连接的一端逐渐缩小。

参见图3和图4，后模板4上沿工件成型区域6固设有与凸块63配合的凹槽64。后模板4的下端固设有用于收集多余金属液的收集槽65。静模板5上同样的设有T型槽21。后模板4同样的通过压紧件7压紧压边51将后模板4固定在静模板5上。

参见图5和图6，压紧件7包括滑移连接于T型槽21内的T型螺栓72、与T型螺栓72螺纹连接的螺母73、滑移连接于T型螺栓72上的压板75以及套设在T型螺栓72上且与螺母73和压板75抵接的弹簧74，压板75与压边51连接的一面沿压板75的长度方向对称的固设有两个凸边76，压边51上开设有与凸边76配合的限位槽71。

参见图7和图8，动模板2上固设有两个半球形的定位凸块22，两个定位凸块22对称分布于动模板2呈矩形四等分后的左上部分中心处。前模板3上设有与定位凸块22配合的定位凹槽31。

参见图9和图10，静模板5上固设有两个半球形的定位凸块22，两个定位凸块22对称分布于静模板5呈矩形四等分后的左上部分中心处。后模板4上设有与定位凸块22配合的定位凹槽31。

该压铸机模具使用时的工作原理如下：将前模板3按照定位凹槽31对准定位凸块22的方式安装在动模板2上并拧紧螺纹连接于T型螺栓72上的螺母73使压板75将压边76压紧在动模板2上，并使凸边76插接于限位槽71内，将后模板4以同样方式固定在静模板5上即可使用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。