铝铸件的模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具领域，特别涉及一种铝铸件的模具。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

一种铝铸件的毛坯1，如图1和图2所示，包括圆台形的底盘11和一体成型于底盘11中心的凸环12，在底盘11靠近凸环12部分开设有口条槽111，在凸环12中心开设有中心孔121。

现有压铸模具在压铸上述铝铸件的毛坯的时候，需要对毛坯进行充分的冷却再将毛坯从模具上取下，如果通过冷却模具来间接冷却毛坯的话不仅冷却慢，还容易冷却不均匀，工作人员使用水雾喷枪对毛坯外面进行冷却的话难以直接冷却到毛坯内部，人工冷却也容易冷却不均匀，影响产品质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铝铸件的模具，能够从毛坯的内面进行快速均匀地冷却，提高产品质量和生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝铸件的模具，包括凸模和凹模，所述凸模上固设有配合毛坯的凸起，在凹模上开设有配合毛坯的凹槽；在对应凸起位置处的凸模内滑动连接有脱模顶杆，脱模顶杆能够在外界作用下将凸模上的毛坯顶开，在对应凸起位置处的凸模内开设有左空腔，在对应左空腔位置处的凸模上开设有左进气口，左进气口与左空腔连通，在对应左空腔位置处的凸起上开设有至少一个左通气孔，在对应每个左通气孔位置处的凸起上均滑动连接有能够完全密封左通气孔并且与凸起表面平滑连接的左堵盘，在每个左堵盘靠近左空腔的一面均固设有左气缸。

通过采用上述方案，工作人员将凹模和凸模安装在压铸机上进行压铸，压铸结束后从左进气口向左空腔内通入低温的水雾，每个左气缸均将对应的左堵盘向远离毛坯的方向拉动，对毛坯进行初步的冷却，然后脱模顶杆在压铸机的作用下将毛坯微微顶起，让低温的水雾从左通气孔喷出对毛坯内面进行均匀地冷却，提高产品质量的生产效率。

较佳的，在每个左堵盘靠近左空腔的一面均固设有左挡盘，左挡盘的表面积大于左通气孔的面积，当左挡盘抵接于凸起内时，左堵盘的上表面正好与凸起表面平滑连接。

通过采用上述方案，左挡盘能够防止左堵盘突出凸模，影响压铸的质量，同时能够对左堵盘进行定位，当左气缸将左堵盘向远离左空腔方向顶到顶不动的时候，左堵盘就刚好与凸起表面平滑连接，不会影响正常压铸。

较佳的，在每个左挡盘上均滑动连接有若干沿左堵盘滑动方向设置的导杆，每个导杆的两端均固定连接于对应左空腔位置处的凸模内部。

通过采用上述方案，导杆对左气缸起到导向作用，使左气缸在拉动左堵盘移动的滑动的时候能够使左堵盘保持平衡并且移动稳定，防止左堵盘发生错位或歪斜。

较佳的，在凸模远离左进气口一端开设有左出气口，左出气口与左空腔连通。

通过采用上述方案，在工作人员向左进气口通入低温的水雾的时候，多余的水雾可以从左出气口排出，防止水雾在左空腔内部堆积，使左空腔内过量存水，影响压铸模具的性能。

较佳的，在对应凹槽位置处的凹模内开设有右空腔，在对应右空腔位置处的凹模上开设有右进气口，在对应右空腔位置处的凹模上开设有至少一个右通气孔，在对应每个右通气孔位置处的凹模上均滑动连接有能够完全密封右通气孔并且与凸起表面平滑连接的右堵盘，在每个右堵盘靠近右空腔的一面均固设有右气缸。

通过采用上述方案，在凹模上也设有与凸模一样的结构，工作人员可以从右进气口向右空腔内通入低温的水雾，低温的水雾从右通气口喷出，同时对凹模的内部和外表面进行冷却，使凹模能够快速冷却，快速为下一次压铸进行准备，提高生产效率。

较佳的，在对应凹槽周围位置处的凹模上开设有废边槽，废边槽与凹槽连通。

通过采用上述方案，在压铸过程中多余的铝液流到废边槽内形成废边，在压铸完成后将废边切除，保证产品质量，废边可以回炉重炼形成铝液再次用于压铸，同时废边可以有效减少毛坯内部的缩松，提高产品质量。

较佳的，在凹模上固设有多个导柱，在对应每个导柱位置处的凸模上均开设有导槽，每个导柱均能够插接于对应的导槽内。

通过采用上述方案，导柱和导槽配合对凹模和凸模进行定位，保证凹模和凸模能够对齐，使压铸出来的毛坯复合标准，保证产品质量。

较佳的，在每个导柱远离凹模一端均固设有圆顶。

通过采用上述方案，圆顶能够在凹模和凸模有轻微的偏差的时候进行纠偏，如果工作人员在安装凹模或凸模的时候有轻微的歪斜圆顶能够暂时保证成品率，在工作人员修正凹模或凸模的位置前减少损失。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.工作人员将凹模和凸模安装在压铸机上进行压铸，压铸结束后从左进气口向左空腔内通入低温的水雾，每个左气缸均将对应的左堵盘向远离毛坯的方向拉动，对毛坯进行初步的冷却，然后脱模顶杆在压铸机的作用下将毛坯微微顶起，让低温的水雾从左通气孔喷出对毛坯内面进行均匀地冷却，提高产品质量的生产效率；

2.左挡盘能够防止左堵盘突出凸模，影响压铸的质量，同时能够对左堵盘进行定位，当左气缸将左堵盘向远离左空腔方向顶到顶不动的时候，左堵盘就刚好与凸起表面平滑连接，不会影响正常压铸；

3.在凹模上也设有与凸模一样的结构，工作人员可以从右进气口向右空腔内通入低温的水雾，低温的水雾从右通气口喷出，同时对凹模的内部和外表面进行冷却，使凹模能够快速冷却，快速为下一次压铸进行准备，提高生产效率。

附图说明

图1是背景技术中毛坯的整体结构示意图；

图2是背景技术中突出形状的结构示意图；

图3是实施例的整体结构示意图；

图4是实施例中突出凸模与凹模结构的示意图；

图5是实施例中突出凸模内部结构的剖视图；

图6是实施例中突出左挡盘和导杆结构的示意图；

图7是实施例中突出凹模内部结构的剖视图；

图8是实施例中突出右堵盘结构的剖视图。

图中，1、毛坯；11、底盘；111、口条槽；12、凸环；121、中心孔；2、凸模；21、脱模顶杆；22、左空腔；221、左进气口；222、左出气口；223、左通气孔；23、左堵盘；231、左挡盘；2311、导杆；232、左气缸；24、凸起；25、导槽；3、凹模；31、右空腔；311、右进气口；312、右出气口；313、右通气孔；32、右堵盘；321、右挡盘；322、右气缸；33、凹槽；34、导柱；341、圆顶；35、废边槽；36、胶口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种铝铸件的模具，如图3和图4所示，包括凸模2和凹模3，在凸模2上固设有配合毛坯1的凸起24，在凹模3上开设有配合毛坯1的凹槽33。在对应凹槽33边缘位置处的凹模3上开设有废边槽35，废边槽35与凹槽33连通。在凹模3上开设有胶口36，胶口36与废边槽35连通。凸模2与凹模3配合能够压铸出毛坯1，当凹模3与凸模2在压铸机上抵接在一起的时候，铝液从胶口36流到废边槽35内，再从废边槽35流到凹槽33内，在凹模3与凸模2之间形成毛坯1，多余的铝液留在废边槽35和胶口36内形成废边，等待压铸结束后工作人员将废边切下，即可得到毛坯1。切下的废边可以回炉重炼，重新熔化成铝液等待下一次压铸。

如图3和图4所示，在凹模3上固设有多个导柱34，在每个导柱34远离凹模3一端均固设有圆顶341，在对应每个导柱34位置处的凸模2上均开设有导槽25，每个导柱34均能够插接于对应的导槽25内。导柱34和导槽25配合对凹模3和凸模2进行定位，保证凹模3和凸模2能够对齐，使压铸出来的毛坯1复合标准。圆顶341能够在凹模3和凸模2有轻微的偏差的时候进行纠偏，保证产品质量。

如图3和图4所示，在对应凸起24位置处的凸模2内滑动连接有脱模顶杆21，脱模顶杆21一端露出凸起24设置并且与凸起24表面平滑连接，脱模顶杆21另一端伸出凸模2设置，脱模顶杆21能够在压铸机的推动下将凸模2上的毛坯1顶起。

如图5所示，在对应凸起24位置处的凸模2内开设有左空腔22，在对应左空腔22位置处的凸模2内开设有左进气口221，左进气口221与左空腔22连通。在凸模2远离左进气口221一端开设有左出气口222，左出气口222与左空腔22连通。工作人员能够从左进气口221向左空腔22内通入低温的水雾来对凸模2进行快速降温，多余的水雾能够从左出气口222排出。

如图5所示，在对应左空腔22位置处的凸模2上开设有至少一个左通气孔223，每个左通气孔223均与左空腔22连通，在对应每个左通气孔223位置处的凸模2上均滑动连接有左堵盘23，每个左堵盘23均能够完全密封左通气孔223并且每个左堵盘23均与凸起24的表面平滑连接。在每个左堵盘23靠近左空腔22的一面均固定连接有左气缸232，每个左气缸232均固定连接于凸模2内。左气缸232通过能够拉动左堵盘23来使左堵盘23与左通气孔223分离，使左空腔22内的水雾能够从左通气孔223喷出，对凸模2上的毛坯1进行快速均匀地冷却。

如图5和图6所示，在每个左堵盘23靠近左空腔22一面均固定连接有左挡盘231，当左挡盘231抵接于凸模2内部时，左堵盘23的外表面刚好能够与凸起24表面平滑连接。在每个左挡盘231上均滑动连接有导杆2311，每个导杆2311两端均固定连接于凸模2内部。左挡盘231不仅能够防止左堵盘23突出凸起24，而且能够对左堵盘23起到定位的作用，当左气缸232在推动左挡盘231移动的时候，若左挡盘231抵接于凸模2内部，左气缸232无法继续推动左挡盘231移动时，左堵盘23的外表面刚好与凸起24表面平滑连接，使左堵盘23不会影响正常压铸。导杆2311能够对左气缸232起到导向作用，防止左堵盘23发生歪斜或错位。

如图7和图8所示，在对应凹槽33位置处的凹模3内开设有右空腔31，在对应右空腔31位置处的凹模3内开设有右进气口311，右进气口311与右空腔31连通。在凹模3远离右进气口311一端开设有右出气口312，右出气口312与右空腔31连通。在对应右空腔31位置处的凹模3上开设有至少一个右通气孔313，每个右通气孔313均与右空腔31连通。在对应每个右通气孔313位置处的凹模3上均滑动连接有右堵盘32，每个右堵盘32均能够完全密封右通气孔313并且每个右堵盘32的外表面均与凹槽33表面平滑连接，在每个右堵盘32靠近右空腔31一面均固定连接有右气缸322，每个右气缸322均固定连接于凹模3内。在凹模3内也设有与凸模2相似的结构，工作人员能够从右进气口311向右空腔31内通入低温的水雾，右气缸322拉动右堵盘32与右通气孔313分离，使水雾从右通气孔313喷出，对凹模3的内部和外部进行快速均匀地降温，提高工作效率，多余的水雾能够从右出气口312排出。

如图7和图8所示，在每个右堵盘32靠近右空腔31一面均固定连接有右挡盘321，当右挡盘321抵接于凹模3内部时，右堵盘32的外表面刚好能够与凹槽33表面平滑连接。右堵盘32的结构与左堵盘23一样，右挡盘321同样能够对右堵盘32起到定位的作用。

使用方式：工作人员先将凸模2和凹模3安装到压铸机上，压铸机将凸模2和凹模3抵接到一起，从胶口36向凸模2和凹模3中间注入铝液进行压铸。在压铸完成后压铸机将凸模2与凹模3分离，刚压铸完成的毛坯1留在凸模2上，此时工作人员将低温的水雾从左进气口221和右进气口311分别向左空腔22和右空腔31注入，水雾从左进气口221或右进气口311进入左空腔22或右空腔31内，再从左出气口222或右出气口312排出，对凸模2和凹模3内部进行冷却。然后压铸机推动脱模顶杆21将毛坯1从凸模2上微微顶起，使毛坯1不至于与凸模2完全分离，左气缸232和右气缸322分别拉动左堵盘23和右堵盘32，使左通气孔223和右通气孔313露出，水雾从左通气孔223和右通气孔313喷出，分别对毛坯1和凹模3进行快速均匀地冷却，使毛坯1成型良好，提高产品质量，同时减少凸模2和凹模3冷却时间，提高生产效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。