一种利于脱模的铸造设备的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种利于脱模的铸造设备。

背景技术：

压力铸造high pressure die casting(简称压铸)，压铸的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸模具的型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的方法。现有的压铸机绝大多数动模和定模水平设置，铸件成型后，通过动模的水平移动将成型铸件带出，再取出成型铸件。这样的设备存在脱模难且很难保证成型铸件留在动模上，难于进行后续的工序，此外，对于留在动模上的成型铸件缺乏顶出机构，只能依靠人工敲打动模缓慢取出成型铸件，这个过程可能会造成成型铸件的破损，而且工人的劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种利于脱模的铸造设备，不仅脱模简单，而且利用PLC控制器智能控制，取件简单，劳动轻度低。

一种利于脱模的铸造设备，包括下支撑板、滑板、上支撑板、支架和PLC控制器，所述支架设置在所述上支撑板的正上方，所述支架包括横梁和竖杆，所述竖杆对称固定连接在所述上支撑板的上端面上，所述竖杆均与所述上支撑板垂直，所述横梁固定在所述竖杆之间，所述横梁的上端面固定连接有机顶盒，所述机顶盒内设置有PLC控制器，所述横梁下端面的中间位置固定连接有第一电动推杆，所述第一电动推杆的伸缩端固定连接有活塞，所述上支撑板和下支撑板上下平行设置，所述上支撑板下端面的左右两侧均通过光杆与所述下支撑板的上端面固定相连，所述上支撑板上端面的中间位置固定连接有进液管，所述活塞恰好能通过进液管，所述进液管的底部设置有高温阀门，所述上支撑板的下端面固定连接有静模，所述静模上端面的中间位置设置有进液孔，所述进液孔与所述进液管相连，所述滑板的左右两端分别与所述光杆活动连接，所述滑板可沿所述光杆上下滑动，所述滑板的上端面固定连接有动模，所述动模对称设置有竖直的顶杆槽，所述滑板的对应位置设置有相应的通孔，所述下支撑板的上端面对称固定连接有顶杆，所述顶杆的上端穿过所述通孔并置于所述顶杆槽内，所述下支撑板下端面的中间位置固定连接有第二电动推杆，所述第二电动推杆的伸缩端穿过所述下支撑板并与所述滑板下端面的中间位置相连，所述第一电动推杆和第二电动推杆均与PLC控制器相连。

优选的，所述进液管的上端为漏斗形结构。

优选的，所述机顶盒上设置有盒盖，所述盒盖与所述机顶盒枢接。

优选的，所述上支撑板下端面的左右两侧对称固定连接有热风机，所述热风机出风口相向设置，所述热风机与所述PLC控制器相连。

优选的，所述滑板对应所述光杆的位置设置有贯穿所述滑板上下端面的通孔，所述光杆穿过所述通孔，所述滑板通过所述通孔与所述光杆活动连接。

优选的，所述横梁的上端面固定连接有蜂鸣器，所述蜂鸣器与PLC控制器相连。

本实用新型的有益效果：

本实用新型针对现有技术的缺陷，将动模和静模竖直设置，依靠第二电动推杆拉动滑板以及动模的重力进行脱模，同时利用成型铸件的重力使其留在动模上，便于取出成型铸件；此外，设置有顶杆，通过PLC控制器智能控制，自动将成型铸件从动模中顶出，避免成型铸件取出过程发生破损的同时，降低了工人的劳动强度；本实用新型不仅脱模简单，而且利用PLC控制器智能控制，取件简单，劳动轻度低。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的结构示意图。

图中，1-下支撑板；11-第二电动推杆；12-顶杆；2-上支撑板；21-进液管；211-高温阀门；22-静模；3-支架；31-横梁；32-竖杆；4-滑板；41-动模；411-顶杆槽；5-光杆；6-第一电动推杆；61-活塞；7-机顶盒；71-盒盖；8-热风机；9-蜂鸣器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，一种利于脱模的铸造设备，包括下支撑板1、滑板4、上支撑板2、支架3和PLC控制器，所述支架3设置在所述上支撑板2的正上方，所述支架3包括横梁31和竖杆32，所述竖杆32对称固定连接在所述上支撑板2的上端面上，所述竖杆32均与所述上支撑板2垂直，所述横梁31固定在所述竖杆32之间，所述横梁31的上端面固定连接有机顶盒7，所述机顶盒7内设置有PLC控制器，所述横梁31下端面的中间位置固定连接有第一电动推杆6，所述第一电动推杆6的伸缩端固定连接有活塞61，所述上支撑板2和下支撑板1上下平行设置，所述上支撑板2下端面的左右两侧均通过光杆5与所述下支撑板1的上端面固定相连，所述上支撑板2上端面的中间位置固定连接有进液管21，所述活塞61恰好能通过进液管21，所述进液管21的底部设置有高温阀门211，所述上支撑板2的下端面固定连接有静模22，所述静模22上端面的中间位置设置有进液孔，所述进液孔与所述进液管21相连，所述滑板4的左右两端分别与所述光杆5活动连接，所述滑板4可沿所述光杆5上下滑动，所述滑板4的上端面固定连接有动模41，所述动模41对称设置有竖直的顶杆槽411，所述滑板4的对应位置设置有相应的通孔，所述下支撑板1的上端面对称固定连接有顶杆12，所述顶杆12的上端穿过所述通孔并置于所述顶杆槽411内，所述下支撑板1下端面的中间位置固定连接有第二电动推杆11，所述第二电动推杆11的伸缩端穿过所述下支撑板1并与所述滑板4下端面的中间位置相连，所述第一电动推杆6和第二电动推杆11均与PLC控制器相连。

本实用新型针对现有技术的缺陷，将动模41和静模22竖直设置，依靠第二电动推杆11拉动滑板4以及动模41的重力进行脱模，同时利用成型铸件的重力使其留在动模41上，便于取出成型铸件；此外，设置有顶杆12，通过PLC控制器智能控制，自动将成型铸件从动模41中顶出，避免成型铸件取出过程发生破损的同时，降低了工人的劳动强度；本实用新型不仅脱模简单，而且利用PLC控制器智能控制，取件简单，劳动轻度低。

进一步的，所述进液管21的上端为漏斗形结构，利用高温铁水的暂时存放，防止活塞61压射时，高温铁水从进液管21上口溢出。

进一步的，所述机顶盒7上设置有盒盖71，所述盒盖71与所述机顶盒7枢接，便于对PLC控制器进行调试和维修。

进一步的，所述上支撑板2下端面的左右两侧对称固定连接有热风机8，所述热风机8出风口相向设置，所述热风机8与所述PLC控制器相连，对模具进行预热，避免在高温铁水对模具的热冲击导致过早的热疲劳失效，以延长模具的使用寿命。

进一步的，所述滑板4对应所述光杆5的位置设置有贯穿所述滑板4上下端面的通孔，所述光杆5穿过所述通孔，所述滑板4通过所述通孔与所述光杆5活动连接，利用光杆5起到为上下模导向的作用。

进一步的，所述横梁31的上端面固定连接有蜂鸣器9，所述蜂鸣器9与PLC控制器相连，提醒操作人员压铸工序的完成情况。

本实用新型的工作原理：

工作前，上模22和下模41处于合并状态，操作人员将高温铁水倒入进液管21中，启动程序的同时打开高温阀门211，PLC控制器控制第一电动推杆6的伸缩端快速下端，使活塞61将高温铁水高速压入上模22的进液孔中，等待铸件冷却成形，经过预设的时间后，PLC控制器控制第二电动推杆11的伸缩端向下伸缩，带动滑板4以及下模41向下移动，成型铸件在重力作用下随下模41向下移动，随着下模41的下移，顶杆12置于顶杆槽411的长度逐渐增加，直至顶杆12的顶部触碰到成型铸件并将其顶出下模41，操作人员取走成型铸件，重复以上操作，进行下一个铸件的压铸。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。