一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置的制作方法

本实用新型涉及一种铝锭连续铸造机，尤其涉及一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置。

背景技术：

铝合金材料制备的过程中首先使用熔炼炉将铝块熔成铝液，铝液通过铸锭机注入铝锭模腔内冷却成型，最后将成型后的铝锭从模具中取下，为了便于运输、存储作业还需要堆码成垛，再经过叉车装卸到货车内运输至买家。现有技术中，涉及上述作业过程的技术方案主要有：

中国专利文献CN103464698A公开的一种铝锭生产用冷却装置，中国专利文献CN103447481A公开的一种铝锭生产用自动卸料装置，以上两种技术方案均存在的不足主要在于：铝锭从铸锭模具中脱落后无规则地掉落到铝锭成品输送带上，从而不利于后续的机械化自动堆码作业，只能进行人工堆码作业，劳动强度大且容易发生烫伤；此外，上述铝锭生产用自动卸料装置还容易发生铝锭脱模困难的情况。

为了解决以上问题，中国专利文献CN201520575184.4公开了一种铝合金铸锭自动化生产线，该技术方案虽然在铝锭脱模后增加了上、下两道导轨引流，但同样解决了模具各工序过渡平稳的特点，但其实际解决不了铝锭互相咬合正反配合堆码对铝锭堆码传送位置精确要求，同时以上现有技术虽然均设有主动捶打振动脱模机构，但现实生产过程中，由于冷却控制难度高等问题，无法避免出现个别铸模一次捶打振动无法脱模现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置。

一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置，包括铸模传送机构、堆码传送机构，铸模传送机构与堆码传送机构中间包括脱模机构、矫正机构及衔接支架，铸模传送机构包括铝液浇筑端和铝锭卸料端，堆码传送机构包括铝锭接收端、铝锭翻转单元和铝锭堆码端，脱模机构包括脱模气缸、锤柄及锤子，所述的锤子为两触头连体设计，两触头距离为铝锭卸料端相邻铸模最近正面边缘距离，矫正机构包括圆弧导轨、直线导轨及间歇矫正单元，间歇矫正单元包括矫正气缸及矫正挡板，衔接支架包括横梁支架及竖梁支架；脱模机构位于铝锭卸料端右侧、铝锭接收端上方，矫正机构位于脱模机构下方，脱模气缸的一端与竖梁支架铰连接、另一端与锤柄中间摆动连接，锤柄的一端与横梁支架铰连接、另一端与锤子固定，圆弧导轨与铝锭卸料端圆轨同心，两者间隙大于铝锭高度、且小于铝锭最大宽度，直线导轨位于圆弧导轨正下方，倾斜布置，倾斜方向与铝锭接收端传送方向角度为135°～165°，圆弧导轨及直线导轨上均设有滚轮，矫正气缸与竖梁支架固定，矫正挡板与矫正气缸活塞杆固定，矫正挡板与铝锭接收端传送方向垂直。

作为优选，所述的矫正挡板设有铝锭拔模互补角度，相互面接触配合。

作为优选，所述的间隙矫正单元还包括两侧挡板，两侧挡板位于铝锭接收端两侧。

作为优选，所述的矫正挡板处理后的铝锭相邻间距为铸模传送机构铝锭相邻间距的两倍。

本实用新型脱模机构的锤子采用两触头连体设计，使脱模气缸一次驱动实现两次捶打，由于锤子两触头距离为铝锭卸料端相邻铸模最近正面边缘距离，因此铝锭两次捶打位置一下一上，更有利于铝锭完全脱模；同时本实用新型增加了间歇矫正单元设计，该单元的矫正挡板设有铝锭拔模互补角度，矫正过程中两者相互面接触配合，保证了铝锭位置完全齐整，且相邻铝锭间距稳定，有利于后续的铝锭翻转及堆码工艺可靠性，本实用新型结构紧凑，效果明显，具有很强的实用性，同时避免了由于铝锭脱模后位置不规则导致后续翻转及堆码机械化夹紧崩边或掉件等事故。

附图说明

图1为本实用新型一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置——整体结构示意图；

图2为本实用新型一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置——脱模机构、矫正机构局部结构示意图；

图3为本实用新型背景技术——铝锭堆码效果图；

图4为本实用新型改进技术——铝锭堆码效果图。

图中，铸模传送机构1、堆码传送机构2、脱模机构3、矫正机构4、衔接支架5、铝锭卸料端11、铝锭接收端21、铝锭翻转单元22、铝锭堆码端23、脱模气缸31、锤柄32、锤子33、圆弧导轨41、直线导轨42、间歇矫正单元43、矫正气缸431、矫正挡板432、横梁支架51、竖梁支架52。

具体实施方式

如图1-2所示：一种铝锭连续铸造机脱模及矫正装置包括铸模传送机构1、堆码传送机构2，铸模传送机构1与堆码传送机构2中间包括脱模机构3、矫正机构4及衔接支架5，铸模传送机构1包括铝液浇筑端和铝锭卸料端11，堆码传送机构2包括铝锭接收端21、铝锭翻转单元22和铝锭堆码端23，脱模机构3包括脱模气缸31、锤柄32及锤子33，所述的锤子33为两触头连体设计，两触头距离为铝锭卸料端11相邻铸模最近正面边缘距离，矫正机构4包括圆弧导轨41、直线导轨42及间歇矫正单元43，间歇矫正单元43包括矫正气缸431及矫正挡板432，衔接支架5包括横梁支架51及竖梁支架52；脱模机构3位于铝锭卸料端11右侧、铝锭接收端21上方，矫正机构4位于脱模机构3下方，脱模气缸31的一端与竖梁支架52铰连接、另一端与锤柄32中间摆动连接，锤柄32的一端与横梁支架51铰连接、另一端与锤子33固定，圆弧导轨41与铝锭卸料端11圆轨同心，两者间隙大于铝锭高度、且小于铝锭最大宽度，直线导轨42位于圆弧导轨41正下方，倾斜布置，倾斜方向与铝锭接收端21传送方向角度为135°～165°，圆弧导轨41及直线导轨42上均设有滚轮，矫正气缸431与竖梁支架52固定，矫正挡板432与矫正气缸431活塞杆固定，矫正挡板432与铝锭接收端21传送方向垂直。

铝锭连续铸造机脱模及矫正装置的矫正挡板432设有铝锭拔模互补角度，相互面接触配合。

铝锭连续铸造机脱模及矫正装置的间隙矫正单元43还包括两侧挡板，两侧挡板位于铝锭接收端21两侧。

铝锭连续铸造机脱模及矫正装置的矫正挡板432处理后的铝锭相邻间距为铸模传送机构1铝锭相邻间距的两倍。

铝锭连续铸造机脱模及矫正装置的生产方法包括以下步骤：

1)脱模：当铸模传送机构1右侧铝锭进入锤子33上部触头活动区域内时，脱模气缸31驱动锤柄32摆动，带动锤子33上部触头对铝锭对应的铸模正面下边缘进行第一次捶打，铝锭振动后实现初步分离；紧接着当铝锭进入锤子33下部触头活动区域内时，脱模气缸31再次驱动锤柄32摆动，带动锤子33上部触头对铝锭对应的铸模正面上边缘进行第二次捶打，铝锭振动后实现完全脱模；

2)导流：完成步骤1)的铝锭依次经圆弧导轨41、直线导轨42的滚轮导流输送至铝锭接收端21；

3)矫正：完成步骤2)的铝锭通过间歇矫正单元43下方时，矫正气缸431驱动矫正挡板432下行，直至矫正挡板432与铝锭拔模角度面完全接触后停止；此时铝锭由于矫正挡板432作用与堆码传送机构2相对滑动，待该铝锭与前相邻铝锭的间距为铸模传送机构铝锭相邻间距的两倍时，矫正气缸431驱动矫正挡板432上行至原位置，此时铝锭位置完全齐整，与相邻铝锭间距稳定。

图3为现有技术的铝锭堆码效果图；图4为本实用新型改进技术的铝锭堆码效果图。可以明显看出本实用新型结构紧凑，效果明显，具有很强的实用性，同时避免了由于铝锭脱模后位置不规则导致后续翻转及堆码机械化夹紧崩边或掉件等事故。