一种低压浇铸铝液分配器的制作方法

本实用新型涉及铝液铸造的生产配套零部件，特别涉及一种低压浇铸铝液分配器。

背景技术：

铝液分配器是一种重要的浇铸配套零件，浇铸成型是指将熔融态的金属溶液注入到模具中之中，等待金属溶液冷却成型之后，即得到需要的零件。铝液分配器主要用于向模具注入铝液。

公告号CN201799588U的中国专利公开了一种铝液分配器，包括扩张圆锥进口和扩张圆锥出口。这种铝液分配器虽然能够像模具中注入铝液，但是咋实际的生产工作中，为了追求生产效率和生产速度，一般采用多型腔多浇口的模具，一次成型多个零件，每有一个浇口都需要一个铝液分配器向其中注入铝液，不可避免每个铝液分配器的都存在差异，出现各个型腔进液量不同的情况出现，即各个型腔中铝液冷却时间都不同，同一时间开模的话，导致各个型腔中铸件的凝固程度不同的情况出现，降低铸件的合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种低压浇铸铝液分配器，其优点在于向多个型腔均匀注液，保证每个型腔的进液量相同，使铸件的凝固程度相同，提高铸件的合格率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种低压浇铸铝液分配器，包括管体，所述管体的一侧中心位置开有进液管口，所述管体的另一侧倾斜设置有若干分液管，并且分液管呈辐射状分布，所述分液管远离管体的一端设置有出液管口，并且出液管口的横截面积小于进液管口的横截面积。

通过采用上述技术方案，铝液从进液管口流入并充满管体，之后均匀分流到各个分液管中，最后从分液管的端部的出液管口注入到模具的型腔中，保证铝液均匀注入到每个型腔中，保证每个型腔的进液量相同，即各个型腔中铸件的凝固程度一致，有利于提高铸件的合格率，同时不再需要多个铝液分配器，减低生产成本。

进一步的，所述分液管设置有四个，所述分液管呈对称布置，所述管体上设置有第一凹陷，所述第一凹陷位于相邻两个分液管所夹钝角的位置上；所述管体上设置有第二凹陷，所述第一凹陷位于相邻两个分液管所夹锐角的位置上，并且第一凹陷和第二凹陷对应管体内部的相应位置也呈同样的形状设置。

通过采用上述技术方案，这种低压浇铸铝液分配器通过四个分液管同时向四个型腔供给铝液，为了降低铝液的流速，所以第一凹陷的顶端为钝角，增大铝液流动的路程，同时由于铝液本身相对粘稠，呈钝角设置，即铝液从管体流入到分液管的过程中，铝液受到的阻力相对较小，保证铝液顺畅的流动同时降低铝液的流速。

进一步的，所述第一凹陷和第二凹陷的端部呈圆弧设置。

通过采用上述技术方案，圆弧与尖端相比就有更小阻力，进一步减少对于铝液流动的阻碍。

进一步的，所述分液管设置有弯曲部，所述分液管呈设置折线形设置，并且弯曲部的倒角呈圆弧状设置，所述出液管口呈圆形设置，所述进液管口的进液方向与出液管口的出液方向相互平行。

通过采用上述技术方案，由于铸件成型的要求，铝液需要以相对缓慢的速度注入到型腔中，所以分液管管呈设置折线形设置，为了增加铝液的流动路程，减缓铝液的流速，弯曲部呈圆弧设置，减缓铝液的流速的同时，还需要保证铝液顺畅地流动。

进一步的，所述出液管口处设置有环形布置的法兰盘。

通过采用上述技术方案，法兰盘为了出液管口与外界的铝液供给源连接，并且法兰盘的厚度较厚，因为铝液的工作温度在700℃，减少法兰盘受热变形的情况出现。

进一步的，所述法兰盘背离进液管口的一面设置有固定座，所述固定座的顶端呈弧形设置，所述固定座上开有测温仪安装孔，所述测温仪安装孔的轴向与进液管口的进液方向垂直。

通过采用上述技术方案，在工作之前，车间的工作人员将测温仪注入到测温仪安装孔中，之后伸入倒角管体中，实时监控管体内部的铝液温度变化情况。

进一步的，所述法兰盘与分液管之间设置有加强肋，所述加强肋的外侧面呈弧形设置。

通过采用上述技术方案，由于铝液的温度较高，可能会导致是金属受热之后出现变形，加强肋进一步加固分液管与管体的连接处稳定性，避免局部变形的情况发生。

进一步的，所述进液管口和出液管口均为圆形设置。

通过采用上述技术方案，进液管口和出液管口呈圆形设置，铝液在流进进液管口和流出出液管口的时候产生阻力小。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过多个分液管的设置，使铝液均匀的分成多股，分别注入到每个型腔中，有利于铝液能同时冷却成型，提高铸件的合格率；

2.通过测温仪安装孔的设置，方便于工作人员将测温仪插入到管体中，实时测量铝液的温度。

附图说明

图1是低压浇铸铝液分配器的结构示意图；

图2是低压浇铸铝液分配器中用于体现测温仪安装孔的结构示意图；

图3是低压浇铸铝液分配器用于体现进液管口的结构示意图。

图中，1、管体；11、进液管口；111、法兰盘；12、分液管；121、出液管口；122、弯曲部；123、加强肋；13、固定座；131、测温仪安装孔；14、第一凹陷；15、第二凹陷。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种低压浇铸铝液分配器，如图1所示，包括管体1和若干分液管12，管体1与分液管12一体成型，这种低压浇铸铝液分配器主要用于均匀分配铝液注入到模具的各个型腔中，保证每个型腔中的进液量相同，使铸件的凝固程度相同，从而使铝制的铸件也可以同时冷却成型，进一步提高铸件的合格率。

结合图1和图3所示，管体1呈中空设置，管体1的一侧开有呈圆形设置进液管口11，由于铝液本身比较粘稠，呈圆形设置的进液管口11对于铝液流动的阻碍较小，有利于铝液顺利注入到管体1中。进液管口11处还设置有法兰盘111，法兰盘111呈环形设置，并法兰盘111较厚，在工作的时候，法兰盘111主要用于和铝液供设别连接，同时由于铝液的工作的温度在700℃左右，金属在受热的条件下，可能会出现变形的情况发生，但是法兰盘111的厚度较大，具有良好的抗变形能力，在铝液注入的时候，不会出现局部剧烈变形的情况发生。

结合图1和图2所示，法兰盘111朝向管体1的一面设置有一个固定座13，固定座13与管体1一体成型，固定座13的底端呈矩形设置，固定座13的顶面呈圆弧形设置，固定座13的上部开有一个呈圆形的测温仪安装孔131，测温仪安装孔131的轴向与进液管口11的轴向相互垂直。在工作的时候，车间的工作人员将测温仪的探头插入到测温仪安装孔131中，使测温仪的探头插入到管体1中，此时探头可以和管体1中的铝液接触，实时测量铝液的工作温度，方便于车间的工作人员得到及时的温度反馈，以便于对铝液的温度做出及时的调控，保证铝液的温度处于工艺范围中。

结合图1和图3所示，分液管12设置有四个，四个分液管12呈“X”型辐射状分布，相邻的分液管12之间夹角分别为钝角和锐角，管体1上呈有对称布置的第一凹陷14，第一凹陷14位于所夹钝角处，第一凹陷14的顶端也呈钝角设置；管体1上还设置有成对的第二凹陷15，第二凹陷15位于所夹锐角处，并且第二凹陷15的顶端也呈锐角设置。第一凹陷14和第二凹陷15的端部呈圆弧设置，第一凹陷14和第二凹陷15对应管体1内部的相应位置也呈同样的形状设置。设置四个分液管12为了同时向模具的四个型腔注入铝液，为了铝液可以更好的充满型腔，铝液的流速不宜过快，设置第一凹陷14增大铝液的路程，减缓铝液的流速，同时第一凹陷14和第二凹陷15端部呈圆弧设置，铝液受到的阻力相对较小，保证铝液顺畅的流动同时降低铝液的流速。

结合图1和图2所示，分液管12设置有弯曲部122，分液管12呈设置折线形设置，并且弯曲部122的倒角呈圆弧状设置，出液管口121呈圆形设置，进液管口11的进液方向与出液管口121的出液方向相互平行。并且进液管口11的横截面积大于出液管口121的横截面积。还是为了铝液能更加充分的充满型腔，铝液需要以相对缓慢的速度注入到型腔中，分液管12呈设置折线形设置，进一步增加铝液的流动路程，即控制铝液流动速度，同时弯曲部122呈圆弧设置，减缓铝液的流速的同时，还需要保证铝液顺畅地流动。当铝液从出液管口121排出的时候，圆形的出液管口121对于铝液的阻碍作用小。

结合图1和图2所示，分液管12与管体1的连接处设置有加强肋123，加强肋123位于分液管12与管体1的连接处和法兰盘111之间，加强肋123的外侧表面呈圆弧设置。因为铝液的工作温度为700℃左右，可能会导致是金属受热之后出现变形，加强肋123为了进一步增加分液管12连接处的稳定性，减少连接处出现变形的可能性。

具体实施过程：提前工作人员将将测温仪的探头插入到测温仪安装孔131中，首先以低压注入的方式通过进液管口11注入到管体1中，之后管体1中铝液均匀分成四股，经过分液管12从出液管口121处排出，并注入到模具的四个对应的型腔中。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。