一种分体式磨轮的制作方法

本实用新型涉及一种磨轮，具体涉及一种分体式磨轮。

背景技术：

现有同步器摩擦环主要采用的摩擦材料为碳纤维、喷钼、烧结铜三种，其中以碳纤维为摩擦材料的摩擦环需要粘接、固化、修整三道工序。如图1所示，因碳纤维条裁剪时的尺寸不易控制且容易起毛边，粘接固化后的残胶、毛边均需机加工手段来控制，否则会对零件的外观、清洁度、尺寸造成很大影响。

目前使用车床的车刀片完成碳纤维摩擦环的机加工，但此种方式无法满足摩擦环的加工要求。目前加工手段为大端倒角使用立钻+倒角磨轮，小端去毛边使用外圆磨床+普通砂轮，采用双工序使得加工效率较低。鉴于目前生产效率需要逐渐提高，双工序修整渐渐不能满足要求，因此需要更便捷的加工手段完成修整工序。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有加工技术无法满足摩擦环的加工要求，使得加工工序复杂、加工效率较低的问题，提供一种分体式磨轮。

本实用新型的技术方案是：

一种分体式磨轮，包括大端磨轮、基体和小端磨轮；所述基体上设置有安装孔，所述大端磨轮和小端磨轮分别安装在基体的两个端面，且大端磨轮和小端磨轮的打磨端均伸出基体的外周面。

进一步地，所述大端磨轮的打磨端上设置有第一打磨边和第二打磨边，所述第一打磨边由大端磨轮的一端面与大端磨轮的外周面倒角形成；所述第二打磨边由大端磨轮的另一端面与大端磨轮的外周面倒角形成。

进一步地，所述第一打磨边和第二打磨边上均设置有耐磨涂层。

进一步地，所述耐磨涂层为0.8㎜的CBN涂层。

进一步地，所述小端磨轮的打磨端上设置有第一凸起，所述第一凸起的顶面为斜面。

进一步地，所述小端磨轮的打磨端

还设置有第二凸起，所述第二凸起的顶面为斜面。

进一步地，所述第一凸起的顶面和第二凸起的顶面均设置有耐磨涂层。

进一步地，所述耐磨涂层为0.8㎜的CBN涂层。

进一步地，所述基体的两个端面均设置有缺口，所述大端磨轮和小端磨轮分别安装在缺口内。

进一步地，所述大端磨轮和小端磨轮通过螺钉安装在基体上。

本实用新型与现有技术相比，具有以下技术效果：

1.本实用新型根据零件同步器摩擦环的实际尺寸，精确设计磨削间距，保证大端倒角和小端修毛边能同时进行，提高了加工效率，提高了加工质量。

2.本实用新型采用的CBN涂层对于碳纤维有极好的加工效果，两个分体磨轮本体为铝合金材质，均在工作表面涂覆CBN材料，既能减轻磨轮整体重量，也能降低磨轮成本。

3.本实用新型可在基体上安装不同尺寸的大端磨轮和小端磨轮，适用于不同尺寸的摩擦环，节省了加工成本。

附图说明

图1为现有同步器摩擦环的结构图；

图2为本实用新型磨轮的结构图；

图3为本实用新型磨轮的局部放大结构图。

附图标记：1-基体，2-大端磨轮，3-小端磨轮，4-同步器摩擦环，11-安装孔，21-第一打磨边，22-第二打磨边，31-第一凸起，32-第二凸起。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型的内容作进一步详细描述：

以碳纤维为粘接材料的同步器摩擦环，修整飞边一直是一个难题，因碳纤维材料为编织结构，修整时若刀具不锋利或切削参数不正确，无法有效去除毛边，对零件后期的检测结果产生很大影响。本实用新型提供一种分体式磨轮，解决碳纤维材料同步器摩擦环修整毛边过大的难题。

如图2和图3所示，分体式磨轮包括大端磨轮2、基体1和小端磨轮3。基体1上设置有安装孔11，用于与外圆磨床安装，大端磨轮2和小端磨轮3分别安装在基体1的两个端面，且大端磨轮2和小端磨轮3的打磨端均伸出基体1的外周面。大端磨轮2和小端磨轮3的具体安装方式为：基体1的两个端面均设置有缺口，大端磨轮2和小端磨轮3分别安装在缺口内，且通过螺钉固定连接。

大端磨轮2的打磨端上设置有第一打磨边21和第二打磨边22，第一打磨边21由大端磨轮2的左端面与大端磨轮2的外周面倒角形成；第二打磨边22由大端磨轮2的右端面与大端磨轮2的外周面倒角形成，大端磨轮2的打磨端可对摩擦环进行倒角。

小端磨轮3的打磨端上设置有第一凸起31和第二凸起32，第一凸起31的顶面为斜面，第二凸起32的顶面为斜面，小端磨轮3的打磨端可对摩擦环的小端去毛边。

第一打磨边21、第二打磨边22、第一凸起31的顶面和第二凸起32的顶面上均设置有耐磨涂层，涂层为0.8㎜的CBN涂层，也可为金刚石涂层、氧化铝涂层等。

本实用新型为将大端倒角和小端修毛边工序整合，设计了外圆磨床使用的分体式新型磨轮。根据零件实际尺寸，精确设计磨削间距，保证大端倒角和小端修毛边能同时进行。鉴于磨床普通砂轮修整碳纤维时碳纤维残渣极容易附着到砂轮表面影响加工效果，所以需要采用新型磨削材料，CBN涂层对于碳纤维有极好的加工效果。两个分体磨轮本体为铝合金材质，均在工作表面涂覆CBN材料，既能减轻磨轮整体重量，也能降低磨轮成本。

如图3所示，两个分体磨轮工作面均为CBN材料，双面涂层(大端磨轮A、B面，小端磨轮C、D面)。加工步骤如下：1.将磨轮安装至外圆磨床；2.按照普通外圆磨床加工方法完成对刀并调整数控程序；3.开动程序进行加工。

加工过程中两个分体磨轮与零件大端和零件小端同时接触，磨轮按照数控程序下行，即可同时保证大端尺寸1X45°和小端尺寸0.3-0.5。并且两个分体磨轮均有两个对称加工面，A、C面磨损后可拆卸，翻面安装更换到B、D面继续加工，提高了磨轮的加工效率。