一种组合式压射室的制作方法

本实用新型涉及压铸设备技术领域，尤其涉及一种组合式压射室。

背景技术：

冷室压铸机是压铸设备的一个类型，其工作原理是，通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液体倒入压射室，然后用注射活塞将金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到成品的一种铸造设备，其适用的压铸金属通常为铝合金、纯铝、镁铝合金、铜合金等。在金属溶液推入过程需要保证一定的密封性，注射冲头会对压射室内的内壁有较大的摩擦产生刮痕，导致压射室的使用寿命下降，需要定期的更换，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种组合式压射室，能在压射冲头进入压射腔室之前对压射冲头进行润滑，减小压射冲头与压射腔室内壁之间的摩擦，提高压射冲头使用寿命。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种组合式压射室，包括水平设置且两端导通的压射室本体，所述压射室本体的一端为出料端，另一端为进料端，所述压射室本体的进料端的顶部设有浇筑口，所述压射室本体的所述进料端固定连接有润滑腔体，所述润滑腔体的内腔的内径与所述压射室本体的内腔的内径相同，所述润滑腔体的内壁上设有环形的润滑槽，所述润滑槽内填充有润滑油棉，所述润滑腔体的外壁上设有用于连通所述润滑槽的润滑油通道。

本实用新型的有益效果是：通过在压射室本体的进料端设置润滑腔体，润滑油由润滑油通道进入到润滑槽内的润滑油棉内，压射冲头进行压射前，与润滑油棉接触，润滑油棉内的润滑油被擦拭在压射冲头的表面上，从而减小在压射的过程中压射冲头与压射室本体内壁之间的摩擦力，降低压射冲头的损耗，提高压射冲头的使用寿命。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述润滑腔体与所述压射室本体的进料端之间固定设有隔热腔体，所述隔热腔体内设有用于连通所述压射室本体的内腔以及所述润滑腔体的内腔的圆柱形通道，所述圆柱形通道的内径与所述压射室本体的内腔的内径相同。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在润滑腔体与压射室本体之间设置隔热腔体避免压射室本体上的高温热量传导到润滑腔体上，从而避免高温对润滑油的影响。

进一步，所述隔热腔体的外壁上以及所述压射室本体的进料端的外壁上均设有外螺纹，所述隔热腔体连接所述压射室本体的一端的外壁上套设有连接筒，所述连接筒的内壁上设有内螺纹，所述隔热腔体朝向所述压射室本体的一端端面与所述压射室本体的进料端的端面抵接，且所述连接筒的分别与所述隔热腔体的外壁以及所述压射室本体的进料端的外壁通过螺纹固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过连接筒实现隔热腔体以及压射室本体的螺纹连接，方便隔热腔体与压射室本体的安装与拆卸。

进一步，所述润滑腔体与所述隔热腔体通过螺纹固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：润滑腔体与隔热腔体通过螺纹固定连接，方便润滑腔体与隔热腔体的安装与拆卸。

进一步，所述压射室本体靠近出料端的一端的外壁上套设有冷却套管，所述冷却套管两端的内壁与所述压射室本体的外壁密封抵接，所述冷却套管的内壁上设有用于容纳冷却液的冷却槽，所述冷却套管上设有与所述冷却槽连通的进液口和出液口。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置冷却套管，将冷却液从进液口输送到冷却槽内对压射室本体进行冷却，可有效防止合金料液粘附在压射室的内表面上，冷却液从进液口进入冷却槽，然后从出液口出冷却槽，实现冷却循环，提高冷却效率。

进一步，所述冷却套管两端的内壁上设有环形的密封槽，所述密封槽内设有密封垫。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过密封垫对冷却套管的两端与压射室本体的外壁之间进行密封，避免冷却液流出。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、压射室本体，2、出料端，3、进料端，4、浇筑口，5、润滑腔体，6、润滑槽，7、润滑油棉，8、润滑油通道，9、隔热腔体，10、圆柱形通道，11、连接筒，12、冷却套管，13、冷却槽，14、进液口，15、出液口，16、密封槽，17、密封垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，本实用新型的实施例包括水平设置且两端导通的压射室本体1，所述压射室本体1的一端为出料端2，另一端为进料端3，所述压射室本体1的为圆柱型同体结构，其内腔为圆柱型腔体，连通两端，所述压射室本体1的进料端3的顶部设有浇筑口4，所述浇筑口4为台阶形浇口，所述压射室本体1的所述进料端3固定连接有润滑腔体5，所述润滑腔体5的内腔的内径与所述压射室本体1的内腔的内径相同，所述润滑腔体5的内壁上设有环形的润滑槽6，所述润滑槽6的长度不大于压射冲头的长度，所述润滑槽6内填充有润滑油棉7，所述润滑腔体5的外壁上设有用于连通所述润滑槽6的润滑油通道8，在本实施例中，为了控制润滑油的注入量，可以在润滑油通道8的端口处设置流量计。

优选的，所述润滑腔体5与所述压射室本体1的进料端3之间固定设有隔热腔体9，隔热腔体9将压射室本体1和润滑腔体5进行隔开，避免压射室本体1上的热量传导到润滑腔体5，所述隔热腔体9内设有用于连通所述压射室本体1的内腔以及所述润滑腔体5的内腔的圆柱形通道10，所述圆柱形通道10的内径与所述压射室本体1的内腔的内径相同。通过在润滑腔体5与压射室本体1之间设置隔热腔体9避免压射室本体1上的高温热量传导到润滑腔体5上，从而避免高温对润滑油的影响。在本实施例中，压射室本体1的内腔、润滑腔体5的内腔以及隔热腔体9的内腔为同轴线的圆柱形腔体，以避免压射冲头的来回移动。

在本实施例中，所述隔热腔体9的外壁上以及所述压射室本体1的进料端3的外壁上均设有外螺纹，所述隔热腔体9连接所述压射室本体1的一端的外壁上套设有连接筒11，所述连接筒11的内壁上设有内螺纹，所述隔热腔体9朝向所述压射室本体1的一端端面与所述压射室本体1的进料端3的端面抵接，且所述连接筒11的分别与所述隔热腔体9的外壁以及所述压射室本体1的进料端3的外壁通过螺纹固定连接，通过连接筒11实现隔热腔体9以及压射室本体1的螺纹连接，方便隔热腔体9与压射室本体1的安装与拆卸。进一步，所述润滑腔体5与所述隔热腔体9通过螺纹固定连接，润滑腔体5与隔热腔体9通过螺纹固定连接，方便润滑腔体5与隔热腔体9的安装与拆卸。螺纹连接为本实用新型的一种实施例，本实用新型中隔热腔体9、压射室本体1以及润滑腔体5还可以通过其他方式进行固定连接，均在本申请的保护范围内。

优选的实施例为：所述压射室本体1靠近出料端2的一端的外壁上套设有冷却套管12，所述冷却套管12两端的内壁与所述压射室本体1的外壁密封抵接，具体的，所述冷却套管12两端的内壁上设有环形的密封槽16，所述密封槽16内设有密封垫17，通过密封垫17对冷却套管12的两端与压射室本体1的外壁之间进行密封，避免冷却液流出。所述冷却套管12的内壁上设有用于容纳冷却液的冷却槽13，所述冷却套管12上设有与所述冷却槽13连通的进液口14和出液口15。通过设置冷却套管12，将冷却液从进液口14输送到冷却槽13内对压射室本体1进行冷却，可有效防止合金料液粘附在压射室的内表面上，冷却液从进液口14进入冷却槽13，然后从出液口15出冷却槽13，实现冷却循环，提高冷却效率。

工作原理：将润滑油通道8连通外部润滑油箱，润滑油通过润滑油通道8进入到润滑油棉7内，压射冲头先进入到润滑腔体5内，压射冲头的外部与润滑油棉7抵接，润滑油通过润滑油棉7涂覆到压射冲头上；从浇筑口4注入金属液，压射冲头在外力的作用下推动金属液从压射室本体1的出料端2进入到模具内，实现压铸成型。然后压射冲头在外力的作用下退回至润滑腔体5内，再次涂覆润滑油，准备下次压射。在上述过程中，从进液口14注液冷却液，冷却液包覆压射室本体1的外壁，对压射室本体1进行冷却，防止合金料液粘附在压射室的内表面上，冷却液从进液口14进入冷却槽13，然后从出液口15出冷却槽13，实现冷却循环，提高冷却效率。

本实用新型的有益效果是：通过在压射室本体1的进料端3设置润滑腔体5，润滑油由润滑油通道8进入到润滑槽6内的润滑油棉7内，压射冲头进行压射前，与润滑油棉7接触，润滑油棉7内的润滑油被擦拭在压射冲头的表面上，从而减小在压射的过程中压射冲头与压射室本体1内壁之间的摩擦力，降低压射冲头的损耗，提高压射冲头的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。