一种用于回转支承的自动淬火装置的制作方法

本实用新型涉及回转支承加工技术领域，具体为一种用于回转支承的自动淬火装置。

背景技术：

回转支承在现实工业中应用很广泛，是两物体之间需作相对回转运动，又需同时承受轴向力、径向力、倾翻力矩的机械所必需的重要传动部件，回转支承在加工时需要进行淬火操作，来提高物体的硬度、耐磨度等，然而现有的淬火装置：

1.大多结构简单，通过夹具手持进行淬火操作，耗费的工时和劳动力较多，并且安全性较低；

2.同时对回转支承的淬火不够全面高效，夹具所遮挡的位置没有受到加工，影响产品成型后的质量。

针对上述问题，急需在原有淬火装置的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于回转支承的自动淬火装置，以解决上述背景技术提出通过夹具手持进行淬火操作，耗费的工时和劳动力较多，对回转支承的淬火不够全面高效，夹具所遮挡的位置没有受到加工的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于回转支承的自动淬火装置，包括电动机、连接轴、限位板和淬火箱，所述电动机的端头处连接有电机轴，且电机轴的外侧套设有转盘，并且电动机的底部设置有支撑板，所述转盘的边缘处固定有调节杆，且转盘的边侧设置有连接板，所述连接板的正下方安装有槽轮，且槽轮的边缘处开设有U型槽，所述连接轴贯穿槽轮内，且连接轴的内部设置有内杆，所述内杆的一端上方安装有齿轮，且内杆的另一端连接有固定板，所述固定板的两端设置有滚珠，且固定板的内侧放置有回转支承本体，所述限位板安装在回转支承本体的边侧，且限位板的两端设置有锁紧螺栓，所述淬火箱安装在限位板的外侧，且淬火箱的边侧设置有箱门。

优选的，所述调节杆的直径等于U型槽的宽度，且U型槽在槽轮上等角度设置有4个。

优选的，所述连接板和槽轮处于同一竖直线，且连接板和槽轮的边缘处相互贴合。

优选的，所述连接轴和槽轮为焊接，且连接轴和支撑板为轴承连接。

优选的，所述内杆的一端和齿轮相互啮合，且内杆的另一端截面为正六边形结构，并且内杆和连接轴为滑动连接。

优选的，所述固定板和限位板通过锁紧螺栓组成拆卸安装结构，且固定板通过滚珠和回转支承本体为转动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于回转支承的淬火装置，能够自动对回转支承进行淬火操作，大大减少了需要耗费的工时和劳动力，并且淬火过程中能够避免加工盲区，进而提升了生产效率；

1.通过设置固定板、限位板和锁紧螺栓，对回转支承起到支撑固定作用，加上转盘、调节杆、连接板、槽轮、连接轴和内杆的设置，间歇式转动来调整回转支承淬火的位置；

2.通过回转支承与固定板之间设置的滚珠，在槽轮和固定板转动时，回转支承不会跟随其同步转动，进而回转支承的内表面与外表面均受到加工，并且加工过后通过齿轮与内杆的相互啮合，方便对回转支承取出。

附图说明

图1为本实用新型侧视剖面结构示意图；

图2为本实用新型转盘和槽轮正视结构示意图；

图3为本实用新型转盘转动后结构示意图；

图4为本实用新型回转支承本体俯视安装结构示意图；

图5为本实用新型连接轴和内杆正视结构示意图。

图中：1、电动机；2、电机轴；3、转盘；4、调节杆；5、连接板；6、槽轮；7、U型槽；8、连接轴；9、内杆；10、齿轮；11、固定板；12、滚珠；13、回转支承本体；14、限位板；15、锁紧螺栓；16、淬火箱；17、箱门；18、支撑板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种用于回转支承的自动淬火装置，包括电动机1、电机轴2、转盘3、调节杆4、连接板5、槽轮6、U型槽7、连接轴8、内杆9、齿轮10、固定板11、滚珠12、回转支承本体13、限位板14、锁紧螺栓15、淬火箱16、箱门17和支撑板18，电动机1的端头处连接有电机轴2，且电机轴2的外侧套设有转盘3，并且电动机1的底部设置有支撑板18，转盘3的边缘处固定有调节杆4，且转盘3的边侧设置有连接板5，连接板5的正下方安装有槽轮6，且槽轮6的边缘处开设有U型槽7，连接轴8贯穿槽轮6内，且连接轴8的内部设置有内杆9，内杆9的一端上方安装有齿轮10，且内杆9的另一端连接有固定板11，固定板11的两端设置有滚珠12，且固定板11的内侧放置有回转支承本体13，限位板14安装在回转支承本体13的边侧，且限位板14的两端设置有锁紧螺栓15，淬火箱16安装在限位板14的外侧，且淬火箱16的边侧设置有箱门17；

调节杆4的直径等于U型槽7的宽度，且U型槽7在槽轮6上等角度设置有4个，连接板5和槽轮6处于同一竖直线，且连接板5和槽轮6的边缘处相互贴合，连接轴8和槽轮6为焊接，且连接轴8和支撑板18为轴承连接，当调节杆4转动至和槽轮6上的U型槽7接触时，能够通过槽轮6带动连接轴8转动，进而达到带动淬火箱16内部固定板11转动目的，连接板5和槽轮6的边缘处相互贴合能够防止槽轮6随意转动；

内杆9的一端和齿轮10相互啮合，且内杆9的另一端截面为正六边形结构，并且内杆9和连接轴8为滑动连接，通过顺时针转动与内杆9位啮合连接的齿轮10，带动内杆9向左移动并在连接轴8内滑动，进而达到将回转支承本体13推出淬火箱16的目的；

固定板11和限位板14通过锁紧螺栓15组成拆卸安装结构，且固定板11通过滚珠12和回转支承本体13为转动连接，固定板11在转动时回转支承本体13不会跟随其同步转动，这样固定板11对回转支承本体13就不会有加工盲区，方便对回转支承本体13进行全面加工，进而提升了产品的质量。

工作原理：在使用该用于回转支承的淬火装置时，根据图1-3，首先电动机1通过电机轴2带动转盘3转动，当转盘3上的调节杆4转动至和槽轮6上的U型槽7接触时，能够通过槽轮6带动连接轴8转动，进而达到带动淬火箱16内部固定板11转动的目的，让回转支承本体13的每个位置均受到加工；

根据图1和图3-5，连接轴8和内杆9的截面均为正六边形，这样连接轴8的转动能够带动内杆9转动，这样内杆9带动固定板11和限位板14转动，由于固定板11通过滚珠12和回转支承本体13相连，这样固定板11在转动时回转支承本体13不会跟随其同步转动，这样固定板11对回转支承本体13就不会有加工盲区，方便对回转支承本体13进行全面加工，进而提升了产品的质量；

加工过后，通过顺时针转动与内杆9位啮合连接的齿轮10，带动内杆9向左移动并在连接轴8内滑动，进而达到将回转支承本体13推出淬火箱16的目的，然后通过拧动锁紧螺栓15将回转支承本体13取下，方便后续的加工。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。