本发明涉及铝合金材料
技术领域：
，具体涉及一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法。
背景技术：
：汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，而且内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上，远超过汽车外形，是车身最重要的部分之一。每个整车厂通常都由一个庞大的汽车内饰团队，来完成与内饰相关的大量工程工作。广义地讲，内饰不止是内饰件。经调研发现，在一定时期的车主特别讲究内部空间。鉴于多方面原因考虑(经济性、政策引导还有实用方便性等)，他们倾向于购买的车型外面小、里面大在一定时期，汽车内部空间的重要性上升得非常快。在2004年，仅有4％的车主把车子内部空间放在首要的购车原因，到了2008年这一比例上升到9％。中国消费者注重外在感观较多的一方面原因，是和中国市场的发展特点相关。中国的消费者大多都是首次购车，对用车经验了解不多，他们在乎价格，外观式样，内饰空间，手感和视觉和谐等这些表象的标杆。对一系列参数、动力性能等方面，不能说不重视，但了解得不多，缺乏判断的能力。目前，汽车中控面板和门板的内饰容易被磨花，并且质感普遍较差，而铝合金内饰带很耐磨，并且外观也很有质感，逐渐受到消费者们的关注。现有的铝合金带材存在力学性能较差和表面粗糙度较高的问题。当前铝合金带材加工制造时，主要关注于性能、表面质量、版型等指标，很少会对表面色泽额外控制，由于如今消费者对外观的重视度越来越高，需要对影响铝合金色泽的因素进行细致的研究，以获得最符合消费者要求的产品，满足市场的需要。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法。本发明表面光洁、力学性能优良以及色泽均匀的优点。一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法，包括以下步骤：s1铸锭：将质量分数为0.04％的锰、0.03％的锌、0.6％的镁、0.25％的铁、0.28％的硅和余量的铝混合熔融，在温度为700和熔铸速度为50mm/min的条件下进行铸造，铸造成型后放入加热炉中，在480℃的温度下加热2h，得到铝合金铸锭；s2热轧：使用乳液对轧辊进行润滑并在300℃的温度下对s1步骤得到的铝合金铸锭进行热轧；s3冷轧：将经过热轧后的铝合金铸锭放入冷轧机中进行冷轧，轧辊采用轧制油润滑，冷轧加工率为20％；s4退火：将冷轧后的铝合金铸锭放入退火炉中，升高炉内温度至300-380℃，升温速率为2℃/min，并于220-280℃的温度下保温2-3h，得到成品带材；s5清洗：采用清洗剂对s4步骤得到的成品带材进行清洗；s6阳极氧化：将清洗后的成品带材装夹固定在硫酸电解槽中，调整装夹位置使硫酸电解液液面能没过成品带材，打开电源，初始电流密度为0.3-0.5a/dm2，随后25min内逐渐提高电流密度至2.5a/dm2，保持电流密度恒定，每隔5min观察并调整一次电流密度直到氧化结束，得到汽车装饰用的铝合金带材。进一步地，所述步骤s1中铁的质量分数为0.25％，硅的质量分数为0.32％。进一步地，所述步骤s2铝合金铸锭热轧后的厚度为6.8-7.5mm。进一步地，所述步骤s2与s3中轧辊轮廓算数平均差为1.6-3.2。进一步地，所述步骤s5的清洗剂由以下成分按照重量比组成：有益效果本发明的有益效果如下：(1)、本发明原料中减少铁与硅的用量至最低标准，因为铸锭中铁与硅成分较高时，铸锭内部初生相al-fe-si、al-fe以及含si的其他金属化合物较多，导致后续轧制生产及阳极氧化时容易出现色差；铝合金带材在冷轧时，冷轧板材抗拉强度随冷轧加工率增加呈线性增加，伸长率在压下率小于26.2％的情况下随压下率增加而急剧降低，而后基本保持不变，因此本发明通过减小冷轧加工率，并采用较高的温度进行退火，显著提高了带材的伸长率，满足了内饰带材对于力学性能的要求。(2)、本发明对带材进行了阳极氧化处理，阳极的铝合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～30微米，硬质阳极氧化膜可达25～150微米。阳极氧化后的铝合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320k，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000v，增强了抗腐蚀性能，并且使铝合金表面与氧形成的氧化铝膜更加均匀，进而呈现出较好的表面光泽与质感，同时，本发明采用廓算数平均差为1.6-3.2的轧辊，并分别采用乳液和轧制油对轧辊进行润滑后，再对带材进行热轧和冷轧，随着轧辊粗糙度减小，带材表面粗糙度也变小，其表面光泽度也对着增大，表现为表面更亮。润滑介质在轧制过程中，充当保护膜作用，通过采用乳液和轧制油分别对热轧辊和冷轧辊进行处理，避免了因润滑不均而造成的色差现象。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。实施例1一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法，包括以下步骤：s1铸锭：将质量分数为0.04％的锰、0.03％的锌、0.6％的镁、0.25％的铁、0.28％的硅和余量的铝混合熔融，在温度为700℃和熔铸速度为50mm/min的条件下进行铸造，铸造成型后放入加热炉中，在480℃的温度下加热2h，得到铝合金铸锭；s2热轧：使用乳液对轧辊进行润滑并在300℃的温度下对s1步骤得到的铝合金铸锭进行热轧，将铝合金铸锭轧至6.8mm的厚度；s3冷轧：将经过热轧后的铝合金铸锭放入冷轧机中进行冷轧，轧辊采用轧制油润滑，冷轧加工率为20％；s4退火：将冷轧后的铝合金铸锭放入退火炉中，升高炉内温度至300℃，升温速率为2℃/min，并于220℃的温度下保温2h，得到成品带材；s5清洗：采用清洗剂对s4步骤得到的成品带材进行清洗；s6阳极氧化：将清洗后的成品带材装夹固定在硫酸电解槽中，调整装夹位置使硫酸电解液液面能没过成品带材，打开电源，初始电流密度为0.3a/dm2，随后25min内逐渐提高电流密度至2.5a/dm2，保持电流密度恒定，每隔5min观察并调整一次电流密度直到氧化结束，得到汽车装饰用的铝合金带材。具体地，所述步骤s2与s3中轧辊轮廓算数平均差为1.6。具体地，所述步骤s5的清洗剂由以下成分按照重量比组成：实施例2一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法，包括以下步骤：s1铸锭：将质量分数为0.06％的锰、0.04％的锌、0.7％的镁、0.25％的铁、0.32％的硅和余量的铝混合熔融，在温度为740℃和熔铸速度为61mm/min的条件下进行铸造，铸造成型后放入加热炉中，在500℃的温度下加热2.5h，得到铝合金铸锭；s2热轧：使用乳液对轧辊进行润滑并在310℃的温度下对s1步骤得到的铝合金铸锭进行热轧，将铝合金铸锭轧至7.2mm的厚度；s3冷轧：将经过热轧后的铝合金铸锭放入冷轧机中进行冷轧，轧辊采用轧制油润滑，冷轧加工率为28％；s4退火：将冷轧后的铝合金铸锭放入退火炉中，升高炉内温度至340℃，升温速率为2℃/min，并于260℃的温度下保温2.5h，得到成品带材；s5清洗：采用清洗剂对s4步骤得到的成品带材进行清洗；s6阳极氧化：将清洗后的成品带材装夹固定在硫酸电解槽中，调整装夹位置使硫酸电解液液面能没过成品带材，打开电源，初始电流密度为0.4a/dm2，随后25min内逐渐提高电流密度至2.5a/dm2，保持电流密度恒定，每隔5min观察并调整一次电流密度直到氧化结束，得到汽车装饰用的铝合金带材。具体地，所述步骤s2与s3中轧辊轮廓算数平均差为2.4。具体地，所述步骤s5的清洗剂由以下成分按照重量比组成：实施例3一种汽车装饰用的铝合金带材的制造方法，包括以下步骤：s1铸锭：将质量分数为0.07％的锰、0.06％的锌、0.8％的镁、0.35％的铁、0.42％的硅和余量的铝混合熔融，在温度为780℃和熔铸速度为65mm/min的条件下进行铸造，铸造成型后放入加热炉中，在520℃的温度下加热3h，得到铝合金铸锭；s2热轧：使用乳液对轧辊进行润滑并在320℃的温度下对s1步骤得到的铝合金铸锭进行热轧，将铝合金铸锭轧至7.5mm的厚度；s3冷轧：将经过热轧后的铝合金铸锭放入冷轧机中进行冷轧，轧辊采用轧制油润滑，冷轧加工率为35％；s4退火：将冷轧后的铝合金铸锭放入退火炉中，升高炉内温度至380℃，升温速率为2℃/min，并于280℃的温度下保温3h，得到成品带材；s5清洗：采用清洗剂对s4步骤得到的成品带材进行清洗；s6阳极氧化：将清洗后的成品带材装夹固定在硫酸电解槽中，调整装夹位置使硫酸电解液液面能没过成品带材，打开电源，初始电流密度为0.5a/dm2，随后25min内逐渐提高电流密度至2.5a/dm2，保持电流密度恒定，每隔5min观察并调整一次电流密度直到氧化结束，得到汽车装饰用的铝合金带材。具体地，所述步骤s2与s3中轧辊轮廓算数平均差为3.2。具体地，所述步骤s5的清洗剂由以下成分按照重量比组成：对比例1对比例1与实施例2的不同之处在于对比例1中没有采用阳极氧化处理。通过对实施例1-实施例3和对比例1的制备的铝合金带材进行拉伸强度、伸长率以及色差值的测试，测试结果如下表所示：项目实施例1实施例2实施例3对比例1拉伸强度cn·dtex-13.243.313.283.16伸长率％14.314.814.513.8色差值ciel*a*b*0.0380.0320.0340.056其中，拉伸强度的测试方法为：gb/t228.1.-2010《金属材料拉伸强度测试》；拉伸率的测试方法为：gb/t228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》；色差值的测试方法：gb7705-87。从以上表格数据可以看阳极氧化处理对铝合金带材的色差值有较大影响，同时出实施例2的各项数据最好，为最优实施方案。最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12