一种高温熔融炉渣喷射粒化装置的制作方法

本发明属于粒化装置技术领域，具体的说是一种高温熔融炉渣喷射粒化装置。

背景技术：

冶金、磷化工及节能环保等领域在生产过程中均产生高温熔融炉渣这一副产品，这些高温熔融炉渣都具有高温、高焓值等特点，属于高品质的余热资源，如高炉渣是高炉炼铁的副产物，其从高炉中排出的温度在1450～1650℃，热焓约为1870mj/t，从而做好高温熔融炉渣的余热回收和综合利用，是相关行业节能降耗的有效途径。

高温熔融炉渣直接倒入水池内会损失大量可回收利用的热量，造成热量资源的浪费，且用水量较大，需更换用水，体积较大的高温熔融炉渣存在放置占据场地较大，同时不便于提高其降温的速度，而部分用于高温熔融炉渣喷射粒化设备再喷射粒化结构上存在部分炉渣粒化程度不彻底而直接排除的情况，致使粒化结构有待完善。鉴于此，本发明提出一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，具有以下特点：

(1)本发明提出一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，采用高速饱和蒸汽喷射再以龙卷的流动状态的方式对高温熔融炉渣进行喷射粒化，便于对质量体积较大的炉渣颗粒继续进行粒化，提高了粒化效果，同时有利于对高温熔融炉渣进行降温。

(2)本发明提出一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，实现了热量吸收再利用的功能，且便于将粒化颗粒集中堆积在一起进行处理。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，采用高速饱和蒸汽喷射再以龙卷的流动状态的方式对高温熔融炉渣进行喷射粒化，便于对质量体积较大的炉渣颗粒继续进行粒化，提高了粒化效果，同时有利于对高温熔融炉渣进行降温，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，实现了热量吸收再利用的功能，且便于将粒化颗粒集中堆积在一起进行处理。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，包括掉落管、用于高温熔融炉的罐体、复位弹簧、进行粒化的喷射粒化机构和用于对高温熔融炉进行吸热的吸热过滤机构，所述掉落管一端端口密封穿过罐体顶部圆形面中部，且掉落管位于罐体内，所述掉落管环形面顶部相间安装有两个限位环，且两个所述限位环之间的掉落管环形面环形等距竖直开设有四个滑槽，所述复位弹簧套装在两个限位环之间的掉落管上，所述罐体环形面底部安装有密封盖，所述喷射粒化机构包括喷射筒、喷气细孔、挡筒、石墨滑环、圆弧条孔、环形框和注气管，所述喷射筒环形面底部通过支杆与罐体内中部固定连接，且喷射筒环形面顶部环形横向开设有三个圆弧条孔，所述挡筒底部通过石墨滑环与喷射筒端口内滑动连接，且挡筒顶部圆形面中部开设有滑孔，所述石墨滑环安装在挡筒底部端口上，且石墨滑环与挡筒底部端口规格相同，所述挡筒通过滑孔与两个限位环之间的部分掉落管环形面滑动连接，所述喷射筒内底部环形倾斜分布四个凸块，且四个所述凸块一端端面竖直开设有喷气细孔，所述喷射筒中部一侧密封安装在环形框内，且环形框环形面通过钢质导管与注气管一端端口连接，所述吸热过滤机构包括吸热管、圆柱滤筒、t型环塞和导出管，所述吸热管呈螺旋状安装在罐体内环形面上，所述t型环塞螺纹连接在罐体底部锥型端口内，且t型环塞内侧端口安装有圆柱滤筒，所述t型环塞外侧端口安有导出管。

优选的，所述喷射筒内底部通过喷气细孔与环形框内部空间连通，且喷气细孔横截面为长方形条孔结构。

优选的，所述掉落管环形面底部环形竖直开设有六个条形孔，且六个所述条形孔位于四个凸块之间中部。

优选的，所述掉落管一端为封闭端面结构，且掉落管另一端端口安装有斗框。

优选的，所述滑孔内环形等距安装有四个滑块，且滑孔通过滑块与对应的滑槽滑动连接。

优选的，所述复位弹簧一端固定在挡筒顶部表面，且复位弹簧另一端固定在相邻的限位环上。

本发明的有益效果是：

(1)本发明提出一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，采用高速饱和蒸汽喷射再以龙卷的流动状态的方式对高温熔融炉渣进行喷射粒化，便于对质量体积较大的炉渣颗粒继续进行粒化，提高了粒化效果，同时有利于对高温熔融炉渣进行降温。

(2)本发明提出一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，该种高温熔融炉渣喷射粒化装置设计合理，实现了热量吸收再利用的功能，且便于将粒化颗粒集中堆积在一起进行处理。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明喷射筒和挡筒连接结构示意图；

图3为本发明环形框和喷射筒连接结构的剖视图。

图中：1、斗框，2、掉落管，3、圆弧条孔，4、石墨滑环，5、喷气细孔，6、圆柱滤筒，7、密封盖，8、t型环塞，9、导出管，10、吸热管，11、罐体，12、注气管，13、环形框，14、喷射筒，15、挡筒，16、滑槽，17、复位弹簧，18、条形孔，19、凸块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3所示，一种高温熔融炉渣喷射粒化装置，包括掉落管2、用于高温熔融炉的罐体11、复位弹簧17、进行粒化的喷射粒化机构和用于对高温熔融炉进行吸热的吸热过滤机构，其中，所述掉落管2一端端口密封穿过罐体11顶部圆形面中部，且掉落管2位于罐体11内，所述掉落管2环形面顶部相间安装有两个限位环，且两个所述限位环之间的掉落管2环形面环形等距竖直开设有四个滑槽16，所述复位弹簧17套装在两个限位环之间的掉落管2上，所述罐体11环形面底部安装有密封盖7，所述喷射粒化机构包括喷射筒14、喷气细孔5、挡筒15、石墨滑环4、圆弧条孔3、环形框13和注气管12，所述喷射筒14环形面底部通过支杆与罐体11内中部固定连接，且喷射筒14环形面顶部环形横向开设有三个圆弧条孔3，所述挡筒15底部通过石墨滑环4与喷射筒14端口内滑动连接，且挡筒15顶部圆形面中部开设有滑孔，所述石墨滑环4安装在挡筒15底部端口上，且石墨滑环4与挡筒15底部端口规格相同，所述挡筒15通过滑孔与两个限位环之间的部分掉落管2环形面滑动连接，所述喷射筒14内底部环形倾斜分布四个凸块19，且四个所述凸块19一端端面竖直开设有喷气细孔5，所述喷射筒14中部一侧密封安装在环形框13内，且环形框13环形面通过钢质导管与注气管12一端端口连接，所述吸热过滤机构包括吸热管10、圆柱滤筒6、t型环塞8和导出管9，所述吸热管10呈螺旋状安装在罐体11内环形面上，所述t型环塞8螺纹连接在罐体11底部锥型端口内，且t型环塞8内侧端口安装有圆柱滤筒6，所述t型环塞8外侧端口安有导出管9。

所述喷射筒14内底部通过喷气细孔5与环形框13内部空间连通，且喷气细孔5横截面为长方形条孔结构，有利于增大对高温炉渣的喷射面；所述掉落管2环形面底部环形竖直开设有六个条形孔18，且六个所述条形孔18位于四个凸块19之间中部，便于将暴露在条形孔18端口内的高温炉渣进行蒸汽喷射；所述掉落管2一端为封闭端面结构，且掉落管2另一端端口安装有斗框1，便于盛装高温炉渣；所述滑孔内环形等距安装有四个滑块，且滑孔通过滑块与对应的滑槽16滑动连接，有利于挡筒15与掉落管2对应的部分滑动连接；所述复位弹簧17一端固定在挡筒15顶部表面，且复位弹簧17另一端固定在相邻的限位环上，达到弹性连接的效果，有利于在外力的作用下对挡筒15进行缓冲。

本发明在使用时，首先将注气管12一端连接在输出高速饱和蒸汽的设备端口上，当高温熔融炉渣掉落到斗框1内并滑落到掉落管2内底部时，由于炉渣经对应部分的条形孔18暴露出来且位于四个喷气细孔5端口之间中部，所以此时通过经注气管12导入的环形框13内再将相连通的四个喷气细孔5进入喷射筒14内，在高速饱和蒸汽冲击下，使得相应的炉渣转变为相应的颗粒，同时炉渣的高温热量被高速饱和蒸汽吸收，而且从四个环形分布在喷射筒14内底部的喷气细孔5，使喷射筒14内蒸汽流处于龙卷风状态流动，且掉落管2底端周围压力较低，便于斗框1内的高温炉渣下滑至掉落管2内底部，进而使质量较大的颗粒继续进行粒化，且挡筒15在内部气压的作用下在喷射筒14内向上移动，此时挡筒15不再对圆弧条孔3进行封堵，使得允许经过圆弧条孔3及吸附有热量的高速饱和蒸汽流出，从而采用高速饱和蒸汽喷射再以龙卷的流动状态的方式对高温熔融炉渣进行喷射粒化，便于对质量体积较大的炉渣颗粒继续进行粒化，同时有利于对高温熔融炉渣进行降温；

当带有高热量的高速饱和蒸汽进入罐体11内时，通过吸热管10内缓慢流动的水将高速饱和蒸汽的高热量吸收升至合适的温度，同时通过由圆柱架与过滤网组成的圆柱滤筒6将高速饱和蒸汽中的粒化炉渣颗粒过滤在罐体11内，且粒化炉渣颗粒处于湿润状态，从而实现了热量吸收再利用的功能，且便于将粒化颗粒集中堆积在一起进行处理。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。