流化床炉渣余热回收系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种流化床炉渣余热回收系统，包括：流化床、烟气管道、排渣管道、与排渣管道连接的冷渣器以及与冷渣器连接的余热锅炉。余热锅炉包括空气通道、沿空气通道中的空气流动方向于空气通道的外侧依次布置的第一水箱及第二水箱。冷渣器包括冷渣器壳体，冷渣器壳体内设有以冷渣器壳体的中心轴线为转轴的滚筒，滚筒与冷渣器壳体之间形成有用于容置炉渣和空气的容置空间，冷渣器壳体的一端壁设有冷空气入口，冷渣器壳体的另一端壁设有热空气出口，冷渣器壳体的侧壁上邻近冷空气入口设有入渣口，冷渣器壳体的侧壁上邻近热空气出口设有出渣口，入渣口通过排渣管道与流化室连通，热空气出口通过空气管线与余热锅炉的空气通道的入口连通。
【专利说明】
流化床炉渣余热回收系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种余热回收系统，尤其涉及一种用于流化床的余热回收系统。
【背景技术】
[0002]面对日益严峻的环境问题和能源危机，全世界都在大力提倡节能减排，尤其是对于耗能和污染都较严重的工业窑炉相关产业，如何进行节能减排改造，已经成为本领域技术人员在设计该类设备时必须要考虑的因素。
[0003]以流化床为例，其烟气出口处的烟气温度通常会达到800摄氏度左右，排出的炉渣温度高达1000摄氏度。如果将这些烟气和炉渣直接排放到环境中，不但会造成能源浪费，还会对环境造成一定程度的破坏。
[0004]如中国专利201420786054.0公开的一种循环流化床处理皮革废料的气化燃烧及余热利用系统，其中，循环流化床气化炉的下方设置有进风口，循环流化床气化炉的炉膛内设置有布风板，出料口、给料口和回料口分别设置在气化炉内布风板上方的炉膛侧壁上，且给料口的设置位置高于出料口；循环流化床气化炉的炉膛出口与旋风分离器的入口相连，旋风分离器下方的立管连接返料器，返料器通过返料口与循环流化床气化炉的回料口相连，旋风分离器的煤气出口与燃烧器的煤气入口相连，燃烧器上设置有空气入口，燃烧器的出口与燃烧室的入口相连，燃烧室的烟气出口处设置有换热器。然而，该专利所设计的余热利用系统仅仅能够回收流化床气化炉排出的高温烟气的余热，浪费了高温炉渣的大量热會K。
[0005]又如中国专利201320173832.4公开的一种利用循环流化床锅炉烟气余热和底渣余热的污泥干燥装置，其包括循环流化床锅炉、烟气余热干燥机、底渣余热干燥机，烟气余热干燥机的热烟气进口通过引风机与循环流化床锅炉尾部烟道空气预热器后部烟气出口连接，热交换后的低温烟气出口接入空气预热器后部烟气排放管道，被烟气余热干燥的污泥其出口通过压片机与底渣余热干燥机的污泥片进口连接;底渣余热干燥机的底渣进口与循环流化床锅炉的炉膛底渣出口连接，热交换后的底渣通过底渣余热干燥机的底渣出口连接冷渣器。然而，该专利所设计的节能装置仅能用于干燥污泥，而且也没有将排出的烟气和炉渣中残留的烟尘进行二次燃烧，没有二次利用烟气和炉渣的余热。
[0006]因此，提供一种可充分节能减排的流化床炉渣余热回收系统成为业内急需解决的问题。
【发明内容】
[0007]本实用新型的目的是提供一种流化床炉渣余热回收系统，该系统能够充分回收利用高温炉渣的余热。
[0008]为了实现上述目的，本实用新型提供了一种流化床炉渣余热回收系统，包括:流化床，流化床包括流化床本体、设于流化床本体内部并将流化床本体内部分隔为位于中上部的流化室和位于下部的风室的布风板、排布于布风板上的若干个风帽;烟气管道，烟气管道连接于流化床的侧壁上部；以及排渣管道，排渣管道连接于流化床的侧壁下部。其中，流化床炉渣余热回收系统还包括设于排渣管道中的冷渣器及与冷渣器通过空气管线连接的余热锅炉，余热锅炉包括空气通道、沿空气通道中的空气流动方向于空气通道的外侧依次布置的第一水箱及第二水箱;冷渣器包括冷渣器壳体，冷渣器壳体内设有以冷渣器壳体的中心轴线为转轴的滚筒，滚筒与冷渣器壳体之间形成有用于容置炉渣和空气的容置空间，冷渣器壳体的一端壁设有冷空气入口，冷渣器壳体的另一端壁设有热空气出口，冷渣器壳体的侧壁上邻近冷空气入口设有入渣口，冷渣器壳体的侧壁上邻近热空气出口设有出渣口，入渣口通过排渣管道与流化室连通，热空气出口通过空气管线与余热锅炉的空气通道的入口连通。
[0009]根据本发明的一种可替代方案，提供一种流化床余热回收系统，包括:流化床，流化床包括流化床本体、设于流化床本体内部并将流化床本体内部分隔为位于中上部的流化室和位于下部的风室的布风板、排布于布风板上的若干个用于将流化风喷射至流化室的风帽；烟气管道，烟气管道连接于流化床的侧壁上部以将流化室内产生的高温烟气排出至烟囱；以及排渣管道，排渣管道连接于流化床的侧壁下部以将流化室内产生的高温炉渣排出。其中，流化床余热回收系统还包括炉渣余热利用子系统，炉渣余热利用子系统包括设于排渣管道中的冷渣器及与冷渣器通过空气管线连接的余热锅炉，余热锅炉包括空气通道、沿空气通道中的空气流动方向于空气通道的外侧依次布置的第一水箱及第二水箱;在余热锅炉的空气通道上对应于第一水箱处开设有至少一个第一通孔，自空气通道内壁围绕第一通孔向空气通道内延伸设有喷管段，自空气通道内壁围绕喷管段向空气通道内延伸设有套在喷管段外部的换热筒，喷管段和换热筒的末端均封闭，自空气通道外壁围绕第一通孔向空气通道外延伸设有供水管段，供水管段穿过第一水箱并且顶端延伸于第一水箱外部，并且进一步在空气通道上于换热筒内壁与喷管段外壁之间的环形区域间隔设置至少三个通汽孔；以及在余热锅炉的空气通道上对应于第二水箱处开设有至少一个第二通孔，第二通孔中穿插有热管，热管的蒸发端延伸于空气通道中，热管的冷凝端延伸于第二水箱中。
[0010]可选择地，至少一个第一通孔可以为二个或二个以上，比如可以设置五个第一通孔。
[0011 ] 可选择地，至少一个第二通孔可以为二个或二个以上，比如可以设置五个第二通孔。
[0012]可选择地，喷管段的长度为换热筒的长度的三分之二至十分之九，喷管段的直径为换热筒的直径的五分之一至二分之一。可选择地，喷管段和供水管段一体成型并且直径与第一通孔大致相同。
[0013]可选择地，800?900摄氏度的热空气进入余热锅炉的空气通道中，800?900摄氏度的热空气与多个换热筒进行热交换后形成400?500摄氏度的热空气，400?450摄氏度的热空气与多个热管进行热交换后形成100?150摄氏度的热空气。
[0014]可选择地，热管内的工质为萘等工质。
[0015]可选择地，第一水箱包括第一入口及第一出口，第二水箱包括第二入口及第二出口，第二出口通过热水管线与第一入口相连通。当然，第一水箱和第二水箱也可以不相互连接，而是各自具有独立的进出水管道，则第一水箱用于向用户提供蒸汽，第二水箱用于向用户提供热水。
[0016]优选地，供水管段的顶端设有进水口，喷管段的周壁上设有若干个喷水孔，使得来自外部的冷水经由进水口沿着供水管段进入喷管段后，通过若干个喷水孔喷射至换热筒的内壁以便与流经换热筒的外壁的热空气进行快速换热，水换热后变成水蒸汽经由至少三个通汽孔进入第一水箱。
[0017]可选择地，每个换热筒围绕各自相应的第一通孔向空气通道内延伸且末端封闭，采用一体式喷管自第一水箱的顶壁外部向下延伸穿过第一水箱并延伸至换热筒内，一体式喷管顶端开口而末端封闭并且位于换热筒内的管段上设有若干喷孔。
[0018]优选地，进一步包括第一水栗和第二水栗，第一水栗通过管线与供水管段的进水口相连以向喷管段内输送加压的冷水，第二水栗通过管线与第二水箱的第二入口相连以向第二水箱内输送冷水。其中，第一水栗优选为高压水栗。
[0019]可选择地，热水管线上设有第三水栗以将第二水箱中经过热交换形成的热水输送至第一水箱中。
[0020]可选择地，第二水箱中的热水温度约为90?95摄氏度，进入第一水箱后进一步加热变成水蒸汽与第一水箱内的水蒸汽一起经由第一出口输送至用户。
[0021 ] 优选地，冷渣器包括冷渣器壳体，冷渣器壳体内设有以冷渣器壳体的中心水平轴为转轴的滚筒，滚筒与冷渣器壳体之间形成有用于容置炉渣和空气的容置空间，冷渣器壳体的一端壁设有冷空气入口，冷渣器壳体的另一端壁设有热空气出口，冷渣器壳体的侧壁上邻近冷空气入口设有入渣口，冷渣器壳体的侧壁上邻近热空气出口设有出渣口，入渣口通过排渣管道与流化室连通，热空气出口通过空气管线与余热锅炉的空气通道的入口连通。
[0022]优选地，冷空气入口在滚筒上方设于冷渣器壳体的一端壁，热空气出口在滚筒下方设于冷渣器壳体的另一端壁。
[0023]优选地，炉渣余热利用系统进一步包括设于冷渣器与余热锅炉之间的空气管线中的水冷除尘装置，水冷除尘装置包括水冷除尘装置壳体，水冷除尘装置壳体的周壁上设有至少一个含尘空气入口，水冷除尘装置壳体的顶部设有除尘空气出口，水冷除尘装置壳体的底部设有返渣出口，水冷除尘装置壳体的内腔中设有自除尘空气出口向下延伸的中心筒，中心筒与水冷除尘装置壳体的内壁之间形成有容置空间，容置空间内环绕有冷水盘管，其中，至少一个含尘空气入口与冷渣器的热空气出口通过空气管线相连，除尘空气出口通过空气管线与余热锅炉的空气通道的入口相连，返渣出口通过返渣管线与冷渣器下游的排渣管道连通。
[0024]优选地，至少一个含尘空气入口沿水冷除尘装置壳体侧壁的切向设置使得含尘空气在容置空间内自上而下盘旋除尘后经由中心筒内部排出。
[0025]可选择地，除尘空气出口通过管线与引风机相连以从中心筒中向外引出冷却除尘后的空气。
[0026]其中，常温空气进入冷渣器的冷空气入口通过高温炉渣加热为1000?1100摄氏度的热空气，1000?1100摄氏度的热空气进入水冷除尘装置的含尘空气入口进行除尘并降温为800?900摄氏度的热空气及灰渣，800?900摄氏度的热空气再进入余热锅炉中，而灰渣通过返渣出口排出。
[0027]优选地，还包括烟气余热利用子系统，烟气余热利用子系统包括沿烟气管道的烟气流动方向依次布置的烟尘分离器和换热器;烟尘分离器包括分离器壳体、设于分离器壳体的侧壁上部的至少一个含尘烟气入口、设于分离器壳体顶壁的除尘烟气出口、自分离器壳体顶壁绕着除尘烟气出口向分离器壳体内部延伸的中心烟管、以及设于分离器壳体底部的返料口，返料口通过返料管与流化室相连通;换热器包括换热器壳体、设于换热器壳体上部的高温烟气入口、设于换热器壳体下部的低温烟气出口、以及布置于换热器壳体内部的若干对流换热体;其中，烟尘分离器的除尘烟气出口通过烟气管道与换热器的高温烟气入口连通，烟尘分离器的至少一个含尘烟气入口沿分离器壳体侧壁的切向设置，使得来自流化室内的含尘烟气在分离器壳体内壁与中心烟管外壁之间的环状空间内盘旋流动而分离出烟尘后经由中心烟管内部通过除尘烟气出口输送至换热器。
[0028]可选择地，烟气余热利用子系统进一步包括沿烟气管道的烟气流动方向设于换热器下游的除尘器，换热器的低温烟气出口通过烟气管道与除尘器相连以进一步去除烟气中的尘渣。
[0029]可选择地，进一步在除尘器与烟囱之间的烟气管道中设置引风机以将处理后的烟气排出至烟囱。
[0030]可选择地，对流换热体可以为换热板、换热水盘管、待预热的工件或者热管等等。[0031 ] 可选择地，除尘器可为水下除尘、静电除尘或滤芯除尘中的一种。
[0032]优选地，余热锅炉的空气通道的出口通过空气管线与换热器和除尘器之间的烟气管道连通以将空气输送至除尘器中与烟气一起进一步除尘。
[0033]优选地，在余热锅炉与除尘器之间的空气管线上连接有空气支流管线，空气支流管线与烟尘分离器的返料管连通以将空气管线中的部分空气分流至返料管中用于辅助返料。
[0034]可选择地，空气支流管线上设有引风机以将部分烟气输送至返料管中。
[0035]可选择地，空气支流管线将空气总量的15?25%分流到返料管用于辅助返料，优选地将空气总量的20 %分流到返料管。
[0036]本实用新型的有益效果是:(1)、利用余热锅炉和换热器同时回收利用高温炉渣和高温烟气的余热，充分提高了热回收效率同时有效降低了排放污染；(2)、余热锅炉利用多个多孔喷管进行换热，显著提高了换热效率，有效避免了换热筒过热损坏，延长了使用寿命，并且采用热管进行二级换热，进一步提高了余热利用率；(3)、水冷除尘装置能够有效除去来自冷渣器的热空气中夹带的灰渣，避免灰渣堵塞下游的余热锅炉，提高了换热效率，消除了安全隐患；(4)、烟气分离器可将烟气管道中的灰渣返料至流化室，不仅可以避免灰渣堵塞下游的换热器，保证系统能够稳定运行，同时进入流化室的高温灰渣不仅得以二次利用，而且还能够提高流化反应效率；(5)空气管线中占总量20 %左右的空气通过空气支流管线分流到返料管用于辅助返料，克服了由于烟尘分离器向上排气形成底部负压进而导致返料管堵塞的问题。
【附图说明】
[0037]图1示出了本实用新型的流化床炉渣余热回收系统的构造示意图。
[0038]图2示出了本实用新型的冷渣器的构造示意图。
[0039]图3示出了本实用新型的水冷除尘装置的构造示意图。
[0040]图4示出了本实用新型的余热锅炉的构造示意图。
[0041 ]图5示出了图4中沿A-A线的局部剖视示意图。
【具体实施方式】
[0042]请参照图1，根据本实用新型的一种非限制性实施方式，本实用新型的流化床炉渣余热回收系统包括:流化床100、烟气管道110、排渣管道120、冷渣器200、水冷除尘装置300、余热锅炉400、烟尘分离器500以及换热器600。
[0043]其中，流化床100包括流化床本体(未标号)、设于流化床本体内部并将流化床本体内部分隔为位于中上部的流化室101和位于下部的风室102的布风板103、以及排布于布风板103上的若干个用于将流化风喷射至流化室1I的风帽104。
[0044]烟气管道110连接于流化床100的侧壁上部，以将流化室101内产生的高温烟气最终排出至烟囱800。
[0045]排渣管道120连接于流化床100的侧壁下部，以将流化室101内产生的高温炉渣排出至冷渣器200中。
[0046]如图2所示，冷渣器200包括冷渣器壳体201，冷渣器壳体201内设有以冷渣器壳体101的中心水平轴线B为转轴的滚筒202，滚筒202与冷渣器壳体201之间形成有用于容置炉渣和空气的容置空间S，在冷渣器壳体201的一端壁于滚筒202上方设有冷空气入口 203，在冷渣器壳体201的另一端壁于滚筒202下方设有热空气出口 204，在冷渣器壳体201的侧壁上邻近冷空气入口 203处设有入渣口 205，在冷渣器壳体201的侧壁上邻近热空气出口 204处设有出渣口 206。由此，入渣口 205通过排渣管道120与流化室101连通，热空气出口 204则通过空气管线130与余热锅炉400的空气通道401的入口 4011连通。排渣管道120将高温炉渣通过入渣口 205输送至冷渣器200中后，高温炉渣随滚筒202的转动于容置空间中呈螺旋状前进，常温空气由冷空气入口 203进入后，与高温炉渣进行热交换，加热成为约1000?1100摄氏度的热空气从热空气出口 204排出，随后炉渣自出渣口 206排出。
[0047]作为一种可替代的实施方式，来自热空气出口204的约1000?1100摄氏度的热空气先进入在冷渣器200与余热锅炉400之间的空气管线130中的水冷除尘装置300进行除渣和降温。如图3所示，水冷除尘装置300包括水冷除尘装置壳体(未标号)，水冷除尘装置壳体的周壁上设有一个含尘空气入口 301，水冷除尘装置壳体的顶部设有除尘空气出口 302，水冷除尘装置壳体的底部设有返渣出口 303，水冷除尘装置壳体的内腔中设有自除尘空气出口 302向下延伸的中心筒304，中心筒304与水冷除尘装置壳体的内壁之间形成有容置空间(未标号)，容置空间内环绕有冷水盘管305。其中，冷渣器200的热空气出口 204排出的1000?1100摄氏度的热空气通过空气管线经由沿水冷除尘装置壳体侧壁的切向设置的含尘空气入口 301进入水冷除尘装置300中，热空气在容置空间内自上而下盘旋除尘和降温，约800?900摄氏度的热空气在引风机的作用下经由中心筒304和除尘空气出口 302排出后，通过空气管线进入余热锅炉400的空气通道401进行余热回收，而滤出的灰渣则经由返渣出口303通过返渣管线320排放至冷渣器200的下游的排渣管道中。
[0048]在该非限制性实施方式中，如图4所示，余热锅炉400包括空气通道401、沿空气通道401中的空气流动方向于空气通道401的外侧依次布置的第一水箱402及第二水箱403，在余热锅炉400的空气通道401上对应于第一水箱402处开设有多个第一通孔4021(尽管图中仅示出二个，但实际可包括五个或五个以上)，自空气通道401内壁围绕第一通孔4021向空气通道401内延伸设有喷管段4022，自空气通道401内壁围绕喷管段4022向空气通道401内延伸设有套在喷管段4022外部的换热筒4023，喷管段4022和换热筒4023的末端均封闭。自空气通道401外壁围绕第一通孔4021向空气通道401外延伸设有供水管段4024，供水管段4024穿过第一水箱402并且顶端延伸于第一水箱402外部。如图5所示，在空气通道401上于换热筒4023内壁与喷管段4022外壁之间的环形区域间隔设置五个通汽孔4025。
[0049]在余热锅炉400的空气通道401上对应于第二水箱403处开设有多个第二通孔4031(尽管图中仅示出二个，但实际可包括五个或五个以上)，第二通孔4031中穿插有热管4032，热管4032的蒸发端延伸于空气通道401中，热管4032的冷凝端延伸于第二水箱403中。
[0050]第一水箱402包括第一入口 4025及第一出口 4026，第二水箱403包括第二入口 4033及第二出口 4034，第二出口 4034通过热水管线HL与第一入口 4025相连通。
[0051]在该非限制性实施方式中，作为第一水栗的高压水栗(图未示)通过供水管段4024的顶部设置的进水口 40245向喷管段4022内输送加压的冷水，冷水通过喷管段4022的周壁上的若干个喷水孔40225喷射至换热筒4023的内壁上，与流经换热筒4023的外壁的热空气进行快速换热后，变成水蒸汽而后经由五个通汽孔4025进入第一水箱402中。而第二水栗P2通过管线与第二水箱403的的第二入口 4033相连，从而向第二水箱403中输送冷水。
[0052]由此，来自水冷除尘装置300的约800?900摄氏度的热空气进入余热锅炉400的空气通道401中，热空气与多个换热筒4023进行热交换后变成约400?500摄氏度的热空气，400?450摄氏度的热空气与多个热管4032进行热交换后变成约100?150摄氏度的热空气。同时，热水管线HL上设置的第三水栗P3将第二水箱403中经过热交换形成的约为90?95摄氏度的热水输送至第一水箱402中，热水进入第一水箱402后进一步加热变成水蒸汽与第一水箱402内的水蒸汽一起经由第一出口 4026输送至用户。
[0053]作为另一种可替代的实施方式，第一水箱402和第二水箱403也可以不相互连接，而是各自具有独立的进出水管道，由此，第一水箱402便用于向用户提供蒸汽，而第二水箱403则用于向用户提供热水。
[0054]继续回到图1，本实用新型还包括烟气余热利用子系统，其包括沿烟气管道110的烟气流动方向依次布置的烟尘分离器500和换热器600。
[0055]其中，烟尘分离器500包括分离器壳体(未标号)、设于分离器壳体的侧壁上部的一个含尘烟气入口505、设于分离器壳体顶壁的除尘烟气出口501、自分离器壳体顶壁绕着除尘烟气出口向分离器壳体内部延伸的中心烟管502、以及设于分离器壳体底部的返料口503，返料口通过返料管RL与流化室101相连通。其中，除尘烟气出口501通过烟气管道与换热器600的高温烟气入口 601连通。由此，沿分离器壳体侧壁的切向设置的含尘烟气入口 505使得来自流化室101内的含尘烟气在分离器壳体内壁与中心烟管502外壁之间的环状空间内盘旋流动而分离出烟尘后经由中心烟管502内部通过除尘烟气出口 501输送至换热器600。
[0056]换热器600包括换热器壳体(未标号)、设于换热器壳体上部的高温烟气入口601、设于换热器壳体下部的低温烟气出口602、以及布置于换热器壳体内部的若干对流换热体(图未示)。
[0057]作为再一种可替代的实施方式，沿烟气管道110的烟气流动方向在换热器600下游设有除尘器700，换热器600的低温烟气出口 602通过烟气管道110与除尘器700相连，从而可以进一步去除烟气中的尘渣。同时，余热锅炉400的空气通道401的出口4012通过空气管线130与换热器600和除尘器700之间的烟气管道110连通以将空气输送至除尘器700中与烟气一起进一步除尘，并利用引风机F将处理后的混合气体排出至烟囱800。
[0058]此外，在余热锅炉400与除尘器700之间的空气管线130上连接有空气支流管线L，空气支流管线L与烟尘分离器500的返料管RL连通，并且空气支流管线L上还设有引风机F，从而将空气管线中的约20% (体积含量)的空气分流至返料管RL以辅助返料。
[0059]由此，当流化床排出高温烟气和高温炉渣时，高温烟气通过烟气管道110进入烟尘分离器500中进行烟尘分离，分离后的灰渣则通过返料管RL返回至流化室101中，而分离后的热烟气进入换热器600中进行热交换后，再经过除尘器700排出至烟囱800。同时，高温炉渣则通过排渣管道120进入冷渣器200中与冷空气进行热交换得到1000摄氏度左右的高温空气，进行热交换后的高温炉渣的温度降低并从出渣口 206中排出。1000摄氏度左右的高温空气经水冷除尘装置300进行除尘和降温后，降温为900摄氏度左右的热空气进入余热锅炉400中，900摄氏度左右的热空气与多个换热筒4023进行热交换后形成约400摄氏度的热空气，约400摄氏度的热空气与多个热管4032进行热交换后形成约150摄氏度的热空气。空气管线中的约20%的150摄氏度的热空气通过空气支流管线LI分流至返料管RL，剩余的热空气则通过空气管线130和烟气管道110进入除尘器700中，最终与烟气一起排出至烟囱800。
[0060]尽管在此已详细描述本实用新型的优选实施方式，但要理解的是本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体结构，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。例如，可以设置不同于换热筒和热管的余热锅炉或不同结构的水冷除尘装置。此外，系统各处的温度、体积等参数可以根据具体使用条件在本实用新型所公开的范围内适当选取。
【主权项】
1.一种流化床炉渣余热回收系统，包括: 流化床，所述流化床包括流化床本体、设于所述流化床本体内部并将所述流化床本体内部分隔为位于中上部的流化室和位于下部的风室的布风板、排布于所述布风板上的若干个风帽； 烟气管道，所述烟气管道连接于所述流化床的侧壁上部；以及 排渣管道，所述排渣管道连接于所述流化床的侧壁下部； 其特征在于: 所述流化床炉渣余热回收系统还包括设于所述排渣管道中的冷渣器及与所述冷渣器通过空气管线连接的余热锅炉，所述余热锅炉包括空气通道、沿所述空气通道中的空气流动方向于所述空气通道的外侧依次布置的第一水箱及第二水箱;所述冷渣器包括冷渣器壳体，所述冷渣器壳体内设有以所述冷渣器壳体的中心轴线为转轴的滚筒，所述滚筒与所述冷渣器壳体之间形成有用于容置炉渣和空气的容置空间，所述冷渣器壳体的一端壁设有冷空气入口，所述冷渣器壳体的另一端壁设有热空气出口，所述冷渣器壳体的侧壁上邻近所述冷空气入口设有入渣口，所述冷渣器壳体的侧壁上邻近所述热空气出口设有出渣口，所述入渣口通过所述排渣管道与所述流化室连通，所述热空气出口通过空气管线与所述余热锅炉的所述空气通道的入口连通。2.如权利要求1所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，在所述余热锅炉的所述空气通道上对应于所述第一水箱处开设有至少一个第一通孔，自所述空气通道内壁围绕所述第一通孔向所述空气通道内延伸设有喷管段，自所述空气通道内壁围绕所述喷管段向所述空气通道内延伸设有套在所述喷管段外部的换热筒，所述喷管段和所述换热筒的末端均封闭，自所述空气通道外壁围绕所述第一通孔向所述空气通道外延伸设有供水管段，所述供水管段穿过所述第一水箱并且顶端延伸于所述第一水箱外部，并且进一步在所述空气通道上于所述换热筒内壁与所述喷管段外壁之间的环形区域间隔设置至少三个通汽孔，所述供水管段的顶端设有进水口，所述喷管段的周壁上设有若干个喷水孔；以及在所述余热锅炉的所述空气通道上对应于所述第二水箱处开设有至少一个第二通孔，所述第二通孔中穿插有热管，所述热管的蒸发端延伸于所述空气通道中，所述热管的冷凝端延伸于所述第二水箱中。3.如权利要求2所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，所述第一水箱包括第一入口及第一出口，所述第二水箱包括第二入口及第二出口，所述第二出口通过热水管线与所述第一入口相连通。4.如权利要求3所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，进一步包括第一水栗和第二水栗，所述第一水栗通过管线与所述供水管段的所述进水口相连，所述第二水栗通过管线与所述第二水箱的所述第二入口相连。5.如权利要求4所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，所述冷空气入口在所述滚筒上方设于所述冷渣器壳体的一端壁，所述热空气出口在所述滚筒下方设于所述冷渣器壳体的另一端壁。6.如权利要求1?5中任一项所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，所述炉渣余热利用系统进一步包括设于所述冷渣器与所述余热锅炉之间的空气管线中的水冷除尘装置，所述水冷除尘装置包括水冷除尘装置壳体，所述水冷除尘装置壳体的周壁上设有至少一个含尘空气入口，所述水冷除尘装置壳体的顶部设有除尘空气出口，所述水冷除尘装置壳体的底部设有返渣出口，所述水冷除尘装置壳体的内腔中设有自所述除尘空气出口向下延伸的中心筒，所述中心筒与所述水冷除尘装置壳体的内壁之间形成有容置空间，所述容置空间内环绕有冷水盘管，其中，所述至少一个含尘空气入口与所述冷渣器的所述热空气出口通过空气管线相连，所述除尘空气出口通过空气管线与所述余热锅炉的所述空气通道的入口相连，所述返渣出口通过返渣管线与所述冷渣器下游的排渣管道连通。7.如权利要求6所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，所述流化床炉渣余热回收系统还包括沿所述烟气管道的烟气流动方向依次布置的烟尘分离器和换热器;所述烟尘分离器包括分离器壳体、设于所述分离器壳体的侧壁上部的至少一个含尘烟气入口、设于所述分离器壳体顶壁的除尘烟气出口、自所述分离器壳体顶壁绕着所述除尘烟气出口向所述分离器壳体内部延伸的中心烟管、以及设于所述分离器壳体底部的返料口，所述返料口通过返料管与所述流化室相连通;所述换热器包括换热器壳体、设于所述换热器壳体上部的高温烟气入口、设于所述换热器壳体下部的低温烟气出口、以及布置于所述换热器壳体内部的若干对流换热体;其中，所述烟尘分离器的所述除尘烟气出口通过烟气管道与所述换热器的所述高温烟气入口连通，所述烟尘分离器的所述至少一个含尘烟气入口沿所述分离器壳体侧壁的切向设置。8.如权利要求7所述的流化床炉渣余热回收系统，其特征在于，所述余热锅炉的所述空气通道的出口通过空气管线连接至烟囱，在所述余热锅炉与所述烟囱之间的空气管线上连接有空气支流管线，所述空气支流管线与所述烟尘分离器的所述返料管连通。
【文档编号】F27D17/00GK205528863SQ201620117484
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年2月5日
【发明人】宋长志, 邱燕飞, 李树学
【申请人】广东省特种设备检测研究院