本发明涉及摩托车配件技术领域，特别涉及一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺。
背景技术：
摩托车车轮是摩托车上重要的安全件和外观件，出于对摩托车安全性、平稳性、操纵性、舒适性、节能、环保等各方面的要求，对车轮的要求就在于尺寸、形状精度高、动平衡好、疲劳强度高、刚度、弹性好、质量轻和美观等，轮毂作为摩托车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载摩托车的重量，同时也体现着摩托车的外观造型。因此，车轮材料的选择显得非常重要。在现有技术中，轮毂的制备方法是通过模具挤压成型制得，往往会表面形成压痕，导致轮毂的质量不好，同时，常规的铝合金材料在制备铝合金轮毂时往往会大大降低轮毂的受力效果，而且整体刚度较差，易变形，从而导致铝合金轮毂使用寿命不长久。
因此，发明一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，解决了现有的摩托车车轮毂整体质量不好，轮毂的受力效果较差，整体刚度不高问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，制铝合金摩托车轮毂，通过将铝合金材料组合物充分混合并加热成熔融状态，制得铝合金材料，所述铝合金材料组合物包括有：碳铝、铁、硅、锰、镁、锌、铬、钼、铜、镍、钨、钒和磷，包括以下步骤：
a：熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态；
b：制模，首先完成摩托车轮毂的1:1三维建模，然后将注塑机通过三维建模模型注塑出形状相同的模具；
c：出模，将注塑出的模具放入砂箱内，将砂箱内加入型砂，同时将型砂内添入耐高温粘合剂，并在砂箱顶插入浇筑棒当做浇筑口，将型砂夯实，在型砂结构稳定后，通过上下砂箱的相互脱离，取出模具，将砂模制作完成，然后通过低压雾化喷头在砂模的内表面喷涂耐高温保护涂料；
d：烘干，将砂模放置在烘干炉内进行烘干，烘干炉内温度控制在500℃-650℃，烘干时间为10-20min，在砂模烘干后，将砂模取出并常温静置自然冷却至200-230℃；
e：浇筑，在砂模冷却后，将熔融后的组合物熔液通过浇筑口导入砂模内；
f：取模，在混溶组合物冷却后，将砂模分开，然后把轮毂半成品取出；
g：表面处理，对轮毂半成品进行缺陷处理，得到成品铝合金轮毂。
可选的，相对于100重量份的铝，所述碳1-3份、铁13-16、所述硅6-8份、锰4-7份、镁12-16份、锌10-14份、铬1-3份、钼1-3份、铜8-10份、镍2-4、钨3-6、钒2-4份、磷1-3份。
可选的，所述步骤a中，熔融炉内的温度为1500-1700℃。
可选的，所述步骤c中，耐高温粘合剂与型砂的重量比例为1:8，所述型砂为石英砂。
可选的，所述步骤e中，组合物熔液的温度在1550-1650。
可选的，所述步骤g中，缺陷处理为整形、焊补、切割和抛光。
(三)有益效果
本发明提供了一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，具备以下有益效果：
(1)、本发明铸造的摩托车轮毂整体强度更高，通过高强度的砂模的抗形变能力，能使通过砂模制得的轮毂完整性更强，有效提高通过本铸造工艺制得的轮毂的整体质量，具有良好的社会推广应用。
(2)、本发明通过以上的铸造工艺，使车轮毂不易氧化，整体质量更高，使用寿命更长。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，制铝合金摩托车轮毂，通过将铝合金材料组合物充分混合并加热成熔融状态，制得铝合金材料，铝合金材料组合物包括有：碳铝、铁、硅、锰、镁、锌、铬、钼、铜、镍、钨、钒和磷，包括以下步骤：
a：熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态，熔融炉内的温度为1700℃；
b：制模，首先完成摩托车轮毂的1:1三维建模，然后将注塑机通过三维建模模型注塑出形状相同的模具；
c：出模，将注塑出的模具放入砂箱内，将砂箱内加入型砂，同时将型砂内添入耐高温粘合剂，并在砂箱顶插入浇筑棒当做浇筑口，将型砂夯实，在型砂结构稳定后，通过上下砂箱的相互脱离，取出模具，将砂模制作完成，然后通过低压雾化喷头在砂模的内表面喷涂耐高温保护涂料，耐高温粘合剂与型砂的重量比例为1:8，型砂为石英砂；
d：烘干，将砂模放置在烘干炉内进行烘干，烘干炉内温度控制在500℃，烘干时间为12min，在砂模烘干后，将砂模取出并常温静置自然冷却至200℃；
e：浇筑，在砂模冷却后，将熔融后的组合物熔液通过浇筑口导入砂模内，在浇筑时，组合物熔液的温度在1550；
f：取模，在混溶组合物冷却后，将砂模分开，然后把轮毂半成品取出；
g：表面处理，对轮毂半成品进行缺陷处理，得到成品铝合金轮毂，缺陷处理为整形、焊补、切割和抛光。
实施例2：
一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，制铝合金摩托车轮毂，通过将铝合金材料组合物充分混合并加热成熔融状态，制得铝合金材料，铝合金材料组合物包括有：碳铝、铁、硅、锰、镁、锌、铬、钼、铜、镍、钨、钒和磷，包括以下步骤：
a：熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态，熔融炉内的温度为1700℃；
b：制模，首先完成摩托车轮毂的1:1三维建模，然后将注塑机通过三维建模模型注塑出形状相同的模具；
c：出模，将注塑出的模具放入砂箱内，将砂箱内加入型砂，同时将型砂内添入耐高温粘合剂，并在砂箱顶插入浇筑棒当做浇筑口，将型砂夯实，在型砂结构稳定后，通过上下砂箱的相互脱离，取出模具，将砂模制作完成，然后通过低压雾化喷头在砂模的内表面喷涂耐高温保护涂料，耐高温粘合剂与型砂的重量比例为1：8，型砂为石英砂；
d：烘干，将砂模放置在烘干炉内进行烘干，烘干炉内温度控制在600℃，烘干时间为18min，在砂模烘干后，将砂模取出并常温静置自然冷却至220℃；
e：浇筑，在砂模冷却后，将熔融后的组合物熔液通过浇筑口导入砂模内，组合物熔液的温度在1550；
f：取模，在混溶组合物冷却后，将砂模分开，然后把轮毂半成品取出；
g：表面处理，对轮毂半成品进行缺陷处理，得到成品铝合金轮毂，缺陷处理为整形、焊补、切割和抛光。
实施例3：
一种大型铝合金摩托车轮毂铸造工艺，制铝合金摩托车轮毂，通过将铝合金材料组合物充分混合并加热成熔融状态，制得铝合金材料，铝合金材料组合物包括有：碳铝、铁、硅、锰、镁、锌、铬、钼、铜、镍、钨、钒和磷，包括以下步骤：
a：熔融，在熔融炉内将铝合金材料混溶加热，使铝合金材料加热成熔融状态，熔融炉内的温度为1580℃；
b：制模，首先完成摩托车轮毂的1:1三维建模，然后将注塑机通过三维建模模型注塑出形状相同的模具；
c：出模，将注塑出的模具放入砂箱内，将砂箱内加入型砂，同时将型砂内添入耐高温粘合剂，并在砂箱顶插入浇筑棒当做浇筑口，将型砂夯实，在型砂结构稳定后，通过上下砂箱的相互脱离，取出模具，将砂模制作完成，然后通过低压雾化喷头在砂模的内表面喷涂耐高温保护涂料，耐高温粘合剂与型砂的重量比例为1：8，型砂为石英砂；
d：烘干，将砂模放置在烘干炉内进行烘干，烘干炉内温度控制在650℃，烘干时间为20min，在砂模烘干后，将砂模取出并常温静置自然冷却至220℃；
e：浇筑，在砂模冷却后，将熔融后的组合物熔液通过浇筑口导入砂模内，组合物熔液的温度在1550；
f：取模，在混溶组合物冷却后，将砂模分开，然后把轮毂半成品取出；
g：表面处理，对轮毂半成品进行缺陷处理，得到成品铝合金轮毂，缺陷处理为整形、焊补、切割和抛光。
通过以上三组实施例均可制成铝合金轮毂，其中第二组实施例制成的铝合金轮毂的整体质量更高。
需要说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。