双排式弯头接插件的浇铸模具的制作方法

本发明涉及双排式弯头接插件的浇铸模具，属于特殊铝铸件浇铸模具的技术领域。

背景技术：

铸造铝合金具有良好的铸造性能，可以制成形状复杂的零件，不需要庞大的附加设备。具有节约金属、降低成本、减少工时等优点，在航空工业和民用工业得到广泛应用。

现有技术中存在双排式弯头接插件，该双排式弯头接插件包括双排管道主体，双排管道主体的一端设有垂直向弯折的弯折管体，弯折管体的自由端具备外延端，传统地浇铸模具采用底模座随型的结构，铸造件很难与底模座相脱离，卸载过程中易出现弯折管体与双排管道主体之间的断裂，造成产品缺陷，且生产效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统浇铸模具在进行双排式弯头接插件浇铸成型后卸料麻烦且易导致产品缺陷的问题，提出双排式弯头接插件的浇铸模具。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

双排式弯头接插件的浇铸模具，所述双排式弯头接插件包括双排管道主体，所述双排管道主体的一端设有垂直向弯折的弯折管体，所述弯折管体的自由端具备外延端，

所述浇铸模具包括具备开合位移的顶模座和底模座，

其中，所述底模座包括底模型体、与所述底模型体相连通浇铸通道、和用于所述弯折管体成型的第一动模，所述第一动模上设有用于所述外延端成型的型槽，所述底模型体的底端设有用于所述双排管道主体的内孔道成型的第二动模，所述第一动模具备升降驱动源，所述第二动模具备水平向线性驱动源，

所述顶模座上设有顶模型体和浇铸部，所述浇铸部与所述浇铸通道相连通，

所述顶模型体、底模型体、第一动模、及第二动模之间形成所述双排式弯头接插件的浇铸腔室。

优选地，所述底模座的底部设有模座升降驱动源，所述底模座内设有与所述第一动模相滑动配接的垂直升降通道，所述第一动模的升降驱动源设置于所述垂直升降通道的底部。

优选地，所述底模座上设有用于所述第二动模线性位移导向的滑槽、及用于对所述水平向线性驱动源的驱动端进行线性位移导向的载座，所述水平向线性驱动源的驱动端穿过所述载座与所述第二动模相连。

优选地，所述顶模型体上对应所述浇铸腔室中弯折管体成型部的边侧设有若干辅助槽室，

所述底模型体上设有与所述辅助槽室一一对应设置的辅助型凹，所述辅助槽室与所述辅助型凹之间形成用于所述第一动模腿模的腿模支撑体型腔。

优选地，所述顶模型体上设有三个围绕所述浇铸腔室中弯折管体成型部呈扇形分布的辅助槽室。

优选地，所述顶模座内设有加热循环管路。

优选地，所述底模座内设有冷却循环管路。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过第一动模的升降位移设计，能实现铸件成型后第一动模与弯折管体分离的作用，满足铸件成型后便于卸料的需求。

2.采用腿模支撑体型腔的设计，其能在第一动模腿模时对铸件进行均衡支撑，防止弯折管体与双排管道主体之间产生形变及断裂，确保铸件成型稳定，合格率得到较大提升。

3.整体设计简洁巧妙，易于双排式弯头接插件的浇铸成型，具备成型精度高、生产制造高效的特点。

附图说明

图1是本发明双排式弯头接插件的浇铸模具的结构示意图。

图2是本发明中底模座的结构示意图。

图3是本发明中顶模座的结构示意图。

图4是本发明中双排式弯头接插件的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供双排式弯头接插件的浇铸模具。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

双排式弯头接插件的浇铸模具，如图4所示，双排式弯头接插件1包括双排管道主体11，双排管道主体11的一端设有垂直向弯折的弯折管体12，弯折管体12的自由端具备外延端13。

传统地浇铸模具在浇铸完成后进行卸料时，铸件与底模之间粘接力较大，卸料作业非常麻烦，卸料过程中还会造成弯折管体12与双排管道主体11之间的弯折损伤，外延端13基本都会出现损伤。

本案中，如图1至图3所示，浇铸模具包括具备开合位移的顶模座2和底模座3。

如图2所示，底模座3包括底模型体4、与底模型体4相连通浇铸通道5、和用于弯折管体12成型的第一动模6，第一动模6上设有用于外延端13成型的型槽61，底模型体4的底端设有用于双排管道主体11的内孔道成型的第二动模7，第一动模具6备升降驱动源，该升降驱动源内置于底模座3内，附图中省略该升降驱动源的图示，第二动模7具备水平向线性驱动源71。

顶模座2上设有顶模型体8和浇铸部9，浇铸部9与浇铸通道5相连通，顶模型体8、底模型体4、第一动模6、及第二动模7之间形成双排式弯头接插件的浇铸腔室。

具体地说明，通过第一动模6的上升及第二动模7的线性位移后再进行合模，形成浇铸腔室，当浇铸完成后，通过第一动模6下降，使得第一动模6与成型后浇铸件的弯折管体12相脱离，此时由于处于合模状态，浇铸件被压制住，因此第一动模6退离过程中，不会导致对弯折管体12与双排管道主体11的损伤。

再通过第二动模7退离浇铸件的双排管道主体11后，进行顶模座2与底模座3之间的分模，此时铸件很容易从模具中卸料，确保铸件质量稳定。

在一个具体实施例中，底模座3的底部设有模座升降驱动源10，底模座3内设有与第一动模6相滑动配接的垂直升降通道，第一动模6的升降驱动源设置于垂直升降通道的底部。

具体地说明，垂直升降通道和升降驱动源均处于底模座3内，因此附图中省略其图示，对其实现原理进行说明，第一动模6在垂直升降通道内具备较为稳定的垂直向位移，通过升降驱动源进行升降位移行程。

在一个具体实施例中，底模座3上设有用于第二动模7线性位移导向的滑槽31、及用于对水平向线性驱动源71的驱动端进行线性位移导向的载座32，水平向线性驱动源71的驱动端穿过载座32与第二动模7相连。

采用载座32对水平向线性驱动源71的驱动端进行线性导向，通过滑槽31对第二动模7进行线性导向，确保第二动模7的线性位移稳定性，从而满足浇铸腔室的精度。

在一个具体实施例中，顶模型体8上对应浇铸腔室中弯折管体成型部的边侧设有若干辅助槽室81，底模型体4上设有与辅助槽室81一一对应设置的辅助型凹41，辅助槽室与辅助型凹之间形成用于第一动模6腿模的腿模支撑体型腔。

具体地说明，由于第一动模6腿模时存在对铸件的弯折管体12的向下的拉力，在拉力过程中，本实施例中采用了腿模支撑体的设计概念，即在浇铸型腔上增设了腿模支撑体型腔，浇铸件上形成腿模支撑体，腿模支撑体与双排管道主体11位于弯折管体12的两侧，在第一动模6腿模时，腿模支撑体与双排管道主体11的两侧支撑能有效防止弯折管体12受到拉力与双排管道主体11之间出现形变，进一步提高了铸件的成型精度。

在一个具体实施例中，顶模型体8上设有三个围绕浇铸腔室中弯折管体12成型部呈扇形分布的辅助槽室81，此布置所形成的腿模支撑体能提供较为稳定的腿模支撑力。

最后，顶模座2内设有加热循环管路21。底模座3内设有冷却循环管路33。加热循环管路21用于维持浇铸液的熔融状态，而冷却循环管路33用于对浇铸完成后的胚体进行加速冷却。

通过以上描述可以发现，本发明双排式弯头接插件的浇铸模具，通过第一动模的升降位移设计，能实现铸件成型后第一动模与弯折管体分离的作用，满足铸件成型后便于卸料的需求。采用腿模支撑体型腔的设计，其能在第一动模腿模时对铸件进行均衡支撑，防止弯折管体与双排管道主体之间产生形变及断裂，确保铸件成型稳定，合格率得到较大提升。整体设计简洁巧妙，易于双排式弯头接插件的浇铸成型，具备成型精度高、生产制造高效的特点。

以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。