一种轴承套圈淬火专用装置的制作方法

本发明属于轴承加工技术领域，具体的说是一种轴承套圈淬火专用装置。

背景技术：

钢的淬火是将钢加热到临界温度ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下（或ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。

目前，在轴承套圈淬火过程中，将轴承套圈从炉中取出到油中冷却的操作中，要求淬火件必须不断的运动，才能淬火均匀，达到淬火质量。一般技术为将套圈挂在钩子上，上下抖动，达到淬火均匀目的。这种技术的弊端是从淬火炉出炉的产品到挂钩需要一定时间，影响淬火速度，上下抖动工人操作体力劳动强度非常大，用吊车上下抖动速度慢，另外需要油箱深度深，存油量大，消耗大。轴承套圈在热处理淬火过程中容易产生形变。在实际生产中，由于淬火装置的不合理导致在生产中即使外界条件满足也会产生大量的废品或不良品，所以提供一种合理的淬火装置成了行业面临的问题。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种轴承套圈淬火专用装置。本发明的能够使轴承套圈的淬火更加快速有序的进行，淬火质量高，同时还有对淬火过程中的轴承套圈变形产生一定的预防作用，结构简单，操作方便，利于在轴承热处理淬火加工中推广应用。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：本发明一方面提供一种轴承套圈淬火专用装置，包括淬驱动电机、主动齿轮盘、淬火油箱、冷却风机、轴承定型杆、轴套、喷油花洒、喷油泵、油温冷却器、吸油泵、淬火转盘；所述淬火油箱内部设置有主动齿轮盘，所述主动齿轮盘由位于淬火油箱外部的驱动电机驱动旋转，所述主动齿轮盘与位于所述淬火油箱内的淬火转盘啮合连接，所述淬火转盘上设置有若干轴套，所述轴套内设置有轴承定型杆，所述淬火油箱的上方外侧面安装有吸油泵，所述吸油泵外侧与喷油泵连接，所述喷油泵设置在淬火油箱顶部，所述喷油泵上连接有喷油花洒，所述喷油花洒末端伸入淬火油箱内，在所述淬火油箱的外部设置有冷却风机，所述冷却风机的出风口与淬火油箱相连通，且出风口正对淬火转盘。

通过将淬火油箱、淬火转盘、主动齿轮盘、驱动电机、吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒结合在一起，经过实验优化，轴承套圈套在轴套上，淬火转盘旋转，进而带动轴套和轴承套圈旋转可以充分与淬火油接触淬火，轴承定型杆可以防止在淬火过程中产生大量形变，轴套可以保证轴承套圈不堆积碰撞；吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒相互配合可以保证淬火油迅速稳定的降温，提升淬火效率。冷却风机可以在淬火完成后实现冷却和干燥轴承套圈的作用。

作为优选，所述轴套均匀分布在淬火转盘上，所述轴套的形状为圆柱形轴套，所述轴承定型杆为可拆卸式设置且与所述轴套形状相配合。

作为优选，所述淬火油箱的形状为圆柱形。

作为优选，所述主动齿轮盘位于所述淬火油箱的底部，所述淬火转盘位于所述淬火油箱的顶部。

作为优选，所述吸油泵外侧通过油温冷却器与喷油泵连接。

作为优选，所述油温冷却器位于淬火油箱的上方3-5cm的位置处，所述淬火转盘为齿轮盘，所述主动齿轮盘的齿轮与淬火转盘的齿轮互相咬合。

作为优选，所述吸油管的一端与供油端连接，另一端与吸油管连接，所述吸油管的末端伸入所述淬火油箱的顶部。

本发明另一方面提供一种轴承套圈淬火专用装置的使用方法，包括以下步骤：

s1：通过将淬火油箱、淬火转盘、主动齿轮盘、驱动电机、吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒结合在一起，经过实验优化，轴承套圈套在轴套上，淬火转盘旋转，进而带动轴套和轴承套圈旋转可以充分与淬火油接触淬火，轴承定型杆可以防止在淬火过程中产生大量形变，轴套可以保证轴承套圈不堆积碰撞；

s2：吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒相互配合可以保证淬火油迅速稳定的降温，提升淬火效率。

本发明与现有技术相比具有以下优势：

本发明的能够使轴承套圈的淬火更加快速有序的进行，淬火质量高，同时还有对淬火过程中的轴承套圈变形产生一定的预防作用，结构简单，操作方便，利于在轴承热处理淬火加工中推广应用。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是轴承套圈淬火专用装置的结构主视图；

图2是轴承套圈淬火专用装置的结构侧视图；

图中：

1-驱动电机、2-主动齿轮盘、3-淬火油箱、4-冷却风机、5-轴承定型杆、6-轴套、7-喷油花洒、8-喷油泵、9-油温冷却器、10-吸油泵、11-吸油管、12-淬火转盘。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例1，如图1-2，一种轴承套圈淬火专用装置，包括淬驱动电机1、主动齿轮盘2、淬火油箱3、冷却风机4、轴承定型杆5、轴套6、喷油花洒7、喷油泵8、油温冷却器9、吸油泵10、、淬火转盘12；所述淬火油箱3内部设置有主动齿轮盘2，所述主动齿轮盘2由位于淬火油箱3外部的驱动电机1驱动旋转，所述主动齿轮盘2与位于所述淬火油箱3内的淬火转盘12啮合连接，所述淬火转盘12上设置有若干轴套6，所述轴套6内设置有轴承定型杆5，所述淬火油箱3的上方外侧面安装有吸油泵10，所述吸油泵10外侧与喷油泵8连接，所述喷油泵8设置在淬火油箱3顶部，所述喷油泵8上连接有喷油花洒7，所述喷油花洒7末端伸入淬火油箱3内，在所述淬火油箱3的外部设置有冷却风机4，所述冷却风机4的出风口与淬火油箱3相连通，且出风口正对淬火转盘12。

通过将淬火油箱、淬火转盘、主动齿轮盘、驱动电机、吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒结合在一起，经过实验优化，轴承套圈套在轴套上，淬火转盘旋转，进而带动轴套和轴承套圈旋转可以充分与淬火油接触淬火，轴承定型杆可以防止在淬火过程中产生大量形变，轴套可以保证轴承套圈不堆积碰撞；吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒相互配合可以保证淬火油迅速稳定的降温，提升淬火效率。冷却风机可以在淬火完成后实现冷却和干燥轴承套圈的作用。

本实施例中，所述轴套6均匀分布在淬火转盘12上，所述轴套6的形状为圆柱形轴套，所述轴承定型杆5为可拆卸式设置且与所述轴套形状相配合。

本实施例中，所述淬火油箱3的形状为圆柱形。

本实施例中，所述主动齿轮盘2位于所述淬火油箱3的底部，所述淬火转盘12位于所述淬火油箱的顶部。

本实施例中，所述吸油泵10外侧通过油温冷却器9与喷油泵8连接。

本实施例中，所述油温冷却器9位于淬火油箱3的上方3cm的位置处，所述淬火转盘12为齿轮盘，所述主动齿轮盘2的齿轮与淬火转盘12的齿轮互相咬合。

本实施例中，所述吸油管10的一端与供油端连接，另一端与吸油管11连接，所述吸油管11的末端伸入所述淬火油箱的顶部。

实施例2，如图1-2，一种轴承套圈淬火专用装置，包括淬驱动电机1、主动齿轮盘2、淬火油箱3、冷却风机4、轴承定型杆5、轴套6、喷油花洒7、喷油泵8、油温冷却器9、吸油泵10、、淬火转盘12；所述淬火油箱3内部设置有主动齿轮盘2，所述主动齿轮盘2由位于淬火油箱3外部的驱动电机1驱动旋转，所述主动齿轮盘2与位于所述淬火油箱3内的淬火转盘12啮合连接，所述淬火转盘12上设置有若干轴套6，所述轴套6内设置有轴承定型杆5，所述淬火油箱3的上方外侧面安装有吸油泵10，所述吸油泵10外侧与喷油泵8连接，所述喷油泵8设置在淬火油箱3顶部，所述喷油泵8上连接有喷油花洒7，所述喷油花洒7末端伸入淬火油箱3内，在所述淬火油箱3的外部设置有冷却风机4，所述冷却风机4的出风口与淬火油箱3相连通，且出风口正对淬火转盘12。

通过将淬火油箱、淬火转盘、主动齿轮盘、驱动电机、吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒结合在一起，经过实验优化，轴承套圈套在轴套上，淬火转盘旋转，进而带动轴套和轴承套圈旋转可以充分与淬火油接触淬火，轴承定型杆可以防止在淬火过程中产生大量形变，轴套可以保证轴承套圈不堆积碰撞；吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒相互配合可以保证淬火油迅速稳定的降温，提升淬火效率。冷却风机可以在淬火完成后实现冷却和干燥轴承套圈的作用。

本实施例中，所述轴套6均匀分布在淬火转盘12上，所述轴套6的形状为圆柱形轴套，所述轴承定型杆5为可拆卸式设置且与所述轴套形状相配合。

本实施例中，所述淬火油箱3的形状为圆柱形。

本实施例中，所述主动齿轮盘2位于所述淬火油箱3的底部，所述淬火转盘12位于所述淬火油箱的顶部。

本实施例中，所述吸油泵10外侧通过油温冷却器9与喷油泵8连接。

本实施例中，所述油温冷却器9位于淬火油箱3的上方5cm的位置处，所述淬火转盘12为齿轮盘，所述主动齿轮盘2的齿轮与淬火转盘12的齿轮互相咬合。

本实施例中，所述吸油管10的一端与供油端连接，另一端与吸油管11连接，所述吸油管11的末端伸入所述淬火油箱的顶部。

实施例3，一种轴承套圈淬火专用装置的使用方法，包括以下步骤：

s1：通过将淬火油箱、淬火转盘、主动齿轮盘、驱动电机、吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒结合在一起，经过实验优化，轴承套圈套在轴套上，淬火转盘旋转，进而带动轴套和轴承套圈旋转可以充分与淬火油接触淬火，轴承定型杆可以防止在淬火过程中产生大量形变，轴套可以保证轴承套圈不堆积碰撞；

s2：吸油泵、油温冷却器、喷油泵、喷油花洒相互配合可以保证淬火油迅速稳定的降温，提升淬火效率。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。