一种异形铸件的铸造成形工艺方法与流程

本发明涉及铸造工艺技术领域，特别是指一种异形铸件的铸造成形工艺方法。

背景技术：

铸造成型工艺广泛应用于航空、航天、兵器、电子、船舶等领域零部件的制造，随着铸造技术的不断发展，人们需要铸造成型的铸件的形状结构越来越复杂，对铸造的铸件的技术要求也越来越高，在零部件铸造成型以后，通常都需要对零部件外形尺寸进行检测，在对具有规则形状的零部件外形尺寸进行检测时，通常是将该铸件放置于相应的检测平台上，选取铸件上某个特征点作为基准点建立一个假想的三轴直角坐标系，分别检测该铸件各个形状特征点在该三轴直角坐标系以内的坐标值，再通过与基准点坐标值进行简单的计算，从而获得铸件上各个形状特征的尺寸要素值。然而，当对具有不规则形状的铸件外形尺寸进行检测时，一些异形铸件根本难以放置平稳，而且其表面缺少相应的规则平面，使得难以建立相应的三轴直角坐标系，使对异形铸件的外形尺寸检测工作难以开展，继而影响产品的生产制造效率。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种异形铸件的铸造成形工艺方法。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供了一种异形铸件的铸造成形工艺方法，包括以下步骤：

步骤一：提供铸模，所述铸模以内设有型腔本体和辅助型腔，所述型腔本体与辅助型腔连通，将熔炼为液态的金属材料浇注于型腔本体和辅助型腔以内，待金属材料冷凝为固态之后，分别在型腔本体和辅助型腔以内获得铸件本体和辅助平台，所述铸件本体与辅助平台固连在一起；

步骤二：以步骤一中所述辅助平台作为定位基准对铸件本体上各个形状特征尺寸进行检测，将检测结果落入用户预设的误差范围以内的铸件本体列为合格件，然后进行下一步；

步骤三：对步骤二中所述合格件进行切削加工，将所述铸件本体之上的辅助平台切削去除，获得铸件本体。

所述辅助平台表面外形尺寸不小于如下尺寸规格：长×宽＝4mm×4mm。

所述辅助平台厚度不小于4mm。

所述辅助平台数量为多个，并且所有辅助平台法向轴线相连之后组成三轴直角坐标系。

所述辅助平台数量为4个。

所述金属材料为铝合金或钛合金。

本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过在异形铸件过程中设置辅助型腔，在铸造成型之后相应地在铸件本体上相应获得辅助平台，使铸件便于放置平稳，继而可以按照常规的检测方法对铸件的外形尺寸进行相应的检测，采用本发明的技术方案，降低了对异形铸件外形形状尺寸的检测难度，提高了产品生产效率和合格率。

附图说明

图1是本发明所获得铸件的主视图；

图2是本发明所获得铸件的左视图；

图3是本发明所获得铸件的俯视图。

图中：1-铸件本体，2-辅助平台。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示，本发明提供了一种异形铸件的铸造成形工艺方法，包括以下步骤：

步骤一：提供铸模，铸模以内设有型腔本体和辅助型腔，型腔本体与辅助型腔连通，将熔炼为液态的金属材料浇注于型腔本体和辅助型腔以内，待金属材料冷凝为固态之后，分别在型腔本体和辅助型腔以内获得铸件本体1和辅助平台2，铸件本体1与辅助平台2固连在一起；进一步地，优选辅助平台2表面外形尺寸不小于如下尺寸规格：长×宽＝4mm×4mm。辅助平台2厚度不小于4mm。优选金属材料为铝合金或钛合金。

步骤二：以步骤一中辅助平台2作为定位基准对铸件本体1上各个形状特征尺寸进行检测，将检测结果落入用户预设的误差范围以内的铸件本体1列为合格件，然后进行下一步；

步骤三：对步骤二中合格件进行切削加工，将铸件本体1之上的辅助平台2切削去除，获得铸件本体1。

此外，优选辅助平台2数量为多个，并且所有辅助平台2法向轴线相连之后组成三轴直角坐标系。辅助平台2数量为4个。

采用本发明的技术方案，通过在异形铸件过程中设置辅助型腔，在铸造成型之后相应地在铸件本体上相应获得辅助平台，使铸件便于放置平稳，继而可以按照常规的检测方法对铸件的外形尺寸进行相应的检测，采用本发明的技术方案，降低了对异形铸件外形形状尺寸的检测难度，提高了产品生产效率和合格率。