一种棒状工件热镀锌加工用输送装置的制作方法

本发明涉及一种输送装置，具体是一种棒状工件热镀锌加工用输送装置，属于热镀锌加工应用技术领域。

背景技术：

热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法；近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。

现有的热镀锌加工时，一般通过挂钩或吊篮进行工件的悬挂；在不同的加工位置之间，一般通过人工进行运输，劳动强度较大；在进行棒状工件的加工时，由于自身缺少悬挂位置，挂钩不易勾住，吊篮盛装，易出现移动，工件之间易出现碰撞，损坏，且缺少辅助加工的功能。因此，针对上述问题提出一种棒状工件热镀锌加工用输送装置。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种棒状工件热镀锌加工用输送装置。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种棒状工件热镀锌加工用输送装置，包括支撑台以及固定安装在支撑台顶部的浸洗敞口池，所述支撑台顶部两侧均垂直固接有升降气缸，且升降气缸的顶部固定安装有水平滑动结构，所述水平滑动结构上安装有活动板；

所述活动板顶部转动安装有十四个旋转圆筒，且十四个旋转圆筒以2×7阵列排布，所述十四个旋转圆筒之间安装旋转驱动结构；

所述旋转圆筒的底部四周设置有四个呈环形阵列分布的弹性夹紧结构，且四个弹性夹紧结构之间夹持有棒状工件。

优选的，所述支撑台包括平板，所述平板的底部四角处均固定安装有支撑脚。

优选的，所述浸洗敞口池的内部固定安装有隔板，且浸洗敞口池内部通过隔板分隔成若干个处理槽腔。

优选的，所述升降气缸的数目为四个，且四个升降气缸均匀设置在浸洗敞口池的四角处。

优选的，所述水平滑动结构包括导轨以及滑块，所述导轨顶部沿长度方向开有滑槽，所述滑块与滑槽滑动连接，所述滑块与活动板固接。

优选的，所述滑块底部与滑槽底部之间设置有若干个滚珠，且滚珠与滑块之间转动连接。

优选的，所述活动板的两侧均固定安装有把手，且把手为矩形框状结构。

优选的，所述旋转驱动结构包括伺服电机、蜗轮以及固定板，所述伺服电机以及固定板均固定安装在活动板的顶部，所述伺服电机的输出轴固定安装有蜗杆，且蜗杆的末端与固定板一侧转动连接，所述蜗轮的数目为十四个，且蜗轮与旋转圆筒顶部固定套接，所述蜗杆与蜗轮啮合连接。

优选的，所述旋转圆筒的外圈上固定套接有轴承，且轴承与活动板固定嵌合连接。

优选的，所述弹性夹紧结构包括固定条和压条，所述固定条和压条之间转动连接，且固定条与旋转圆筒的外壁垂直固接，所述固定条与压条之间设置有发条弹簧，且发条弹簧的两端分别与固定条以及压条固接，所述压条末端与棒状工件紧密接触。

本发明的有益效果是：

1、该种输送装置应用于工件的热镀锌加工，进一步适用于棒状工件的加工，可一次进行多个棒状工件的悬挂，与传统的挂钩或吊篮相比，棒状工件通过多个弹性夹紧结构进行夹紧，不易出现晃动以及移动，保障了输送过程的稳定，同时无需进行棒状工件表面的开孔，棒状工件无需设置悬挂位置，用于勾住，使用方便；

2、该种输送装置可实现棒状工件的升降以及水平移动，移动到不同的加工位置，在此过程中，无需人工手动进行搬运，劳动强度低，且输送稳定，较大程度上，避免了与外部物体进行碰撞，提高了热镀锌的稳定性；

3、该种输送装置在输送后，进行悬挂的同时，通过旋转驱动结构可实现旋转圆筒的驱动，使旋转圆筒带动棒状工件进行自转，便于水洗、酸洗、烘干预热加工的进行，起到辅助的作用，提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明导轨结构示意图；

图3为本发明滑槽与滑块结构示意图；

图4为本发明旋转圆筒与棒状工件结构示意图；

图5为本发明弹性夹紧结构分布示意图。

图中：1、平板，2、支撑脚，3、浸洗敞口池，4、隔板，5、升降气缸，6、导轨，7、滑槽，8、活动板，9、把手，10、伺服电机，11、固定板，12、蜗杆，13、旋转圆筒，14、蜗轮，15、滑块，16、滚珠，17、轴承，18、棒状工件，19、压条，20、固定条，21、发条弹簧。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-5所示，一种棒状工件热镀锌加工用输送装置，包括支撑台以及固定安装在支撑台顶部的浸洗敞口池3，所述支撑台顶部两侧均垂直固接有升降气缸5，且升降气缸5的顶部固定安装有水平滑动结构，所述水平滑动结构上安装有活动板8，水平滑动结构为活动板8提供支撑以及移动的导向；

所述活动板8顶部转动安装有十四个旋转圆筒13，且十四个旋转圆筒13以2×7阵列排布，所述十四个旋转圆筒13之间安装旋转驱动结构，进行十四个旋转圆筒13的转动驱动，实现自转；

所述旋转圆筒13的底部四周设置有四个呈环形阵列分布的弹性夹紧结构，且四个弹性夹紧结构之间夹持有棒状工件18。

所述支撑台包括平板1，所述平板1的底部四角处均固定安装有支撑脚2，为浸洗敞口池3以及升降气缸5提供支撑面；所述浸洗敞口池3的内部固定安装有隔板4，且浸洗敞口池3内部通过隔板4分隔成若干个处理槽腔，通过具体需求进行浸洗敞口池3内部的分隔，形成相互独立的空间，用于安装不同的加工设备，棒状工件18输送到不同的加工位置，可实现不同的加工；所述升降气缸5的数目为四个，且四个升降气缸5均匀设置在浸洗敞口池3的四角处，升降气缸5用于升降，实现棒状工件18提前以及插入处理槽腔中；所述水平滑动结构包括导轨6以及滑块15，所述导轨6顶部沿长度方向开有滑槽7，所述滑块15与滑槽7滑动连接，所述滑块15与活动板8固接，滑块15与滑槽7起到导向的作用；所述滑块15底部与滑槽7底部之间设置有若干个滚珠16，且滚珠16与滑块15之间转动连接，滚珠16起到支撑的作用，同时可进行滚动摩擦，降低摩擦力；所述活动板8的两侧均固定安装有把手9，且把手9为矩形框状结构，把手9便于工作人员进行手动推动；所述旋转驱动结构包括伺服电机10、蜗轮14以及固定板11，所述伺服电机10以及固定板11均固定安装在活动板8的顶部，所述伺服电机10的输出轴固定安装有蜗杆12，且蜗杆12的末端与固定板11一侧转动连接，所述蜗轮14的数目为十四个，且蜗轮14与旋转圆筒13顶部固定套接，所述蜗杆12与蜗轮14啮合连接，通过驱动蜗轮14，实现旋转圆筒13的驱动；所述旋转圆筒13的外圈上固定套接有轴承17，且轴承17与活动板8固定嵌合连接，轴承17实现转动连接；所述弹性夹紧结构包括固定条20和压条19，所述固定条20和压条19之间转动连接，且固定条20与旋转圆筒13的外壁垂直固接，所述固定条20与压条19之间设置有发条弹簧21，且发条弹簧21的两端分别与固定条20以及压条19固接，所述压条19末端与棒状工件18紧密接触，可进行棒状工件18的夹持，发条弹簧21形变后，提供夹持力。

本发明在使用时，本申请中出现的电器元件在使用时均外接连通电源和控制开关，多个处理槽腔可安装不同的加工设备，用于不同的加工，如水洗设备、酸洗设备、烘干设备、热镀锌设备等；

棒状工件18的安装，升降气缸5处于完全伸长状态，逐个将棒状工件18从旋转圆筒13顶部插入，棒状工件18贯穿旋转圆筒13，压动压条19，压条19关于固定条20转动，进行发条弹簧21的扭动，使发条弹簧21产生形变，从而为棒状工件18提供夹持力，棒状工件18端部留在旋转圆筒13中，其余部分均位于旋转圆筒13底部，通过推动活动板8，滑块15在滑槽7中滑动，从而实现水平移动，移动到不同的处理槽腔位置，升降气缸5进行收缩，棒状工件18进入处理槽腔中，可实现不同的加工处理；

在进行加工处理时，伺服电机10带动蜗杆12转动，通过啮合传动，实现蜗轮14的驱动，蜗轮14驱动旋转圆筒13进行转动，旋转圆筒13带动棒状工件18进行自转，便于配合水洗设备、酸洗设备、烘干设备、热镀锌设备等，进行加工，起到辅助的作用，提高了加工效率；

所有加工工序进行完毕后，通过拉动棒状工件18，进行棒状工件18的拔出，完成取下。

涉及到电路和电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本发明保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。