用于卧式压铸机的立式压射机构的制作方法

本实用新型涉及压铸机械领域，特别涉及一种用于卧式压铸机的立式压射机构。

背景技术：

由于卧式压铸机对产品尺寸及合金种类的适应范围广、生产操作简便、生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，并且具有压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好等优点，因此被行业广泛采用。

卧式压铸机的金属液注入方式一般为横向压射，即先将金属液倒入横置的压射腔内，然后再通过压射蓄能器将金属液注入模具型腔内。但其缺点是：压射系统与模具为分体式设计，压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，影响产品压铸质量，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。

此外，横向压射对模具造成的冲击力也很大，容易造成模具与底座脱离，进而造成模具损坏。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种用于卧式压铸机的立式压射机构，包括压射头、压射杆、压射组件以及模具，所述压射组件与模具通过机架固定连接，所述压射杆两端分别连接压射头和压射组件，所述模具底部设有料盘，所述料盘上设有射料口，所述压射头设置在射料口处，所述压射组件包括压射腔以及设置在压射腔内的压射活塞和压射活塞杆，所述压射活塞杆与压射杆连接，所述压射腔底端设有压射进油口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压射机构还包括设置在压射组件下方的增压组件，所述增压组件包括增压腔以及设置在增压腔内的增压活塞和增压活塞杆，所述增压腔底端设有增压进油口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压射腔内设有浮动活塞，所述浮动活塞的轴心位置设有通孔，所述通孔的内径小于增压活塞杆的外径。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压射组件还包括回程进油口，所述回程进油口与压射腔顶端连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压射机构还包括驱动组件，所述驱动组件包括驱动电机、减速器、丝杠以及丝母，所述驱动电机通过减速器与丝杠一端传动连接，所述丝杠另一端通过丝母与压射组件连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述增压组件还包括油压表接口，所述油压表接口与增压腔顶端连通。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的压射机构采用立式布置，从设备底部将金属液注射入模具型腔内，由于金属液直接倒入料盘的射料口处，因此大大缩短了射料等待时间，一方面减少了热量损失，另一方面也尽可能避免金属液与空气的接触时间过长而产生金属氧化物，影响产品压铸质量；

2、由于模具与压射机构为一体式结构，且采用底部射料的方式，因此减小了射料过程对模具的冲击力，避免对模具造成损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型压射机构的局部结构示意图。

附图标记：

1-压射头；2-压射杆；3-压射组件；31-压射腔；32-压射活塞；33-压射活塞杆；34-压射进油口；35-浮动活塞；351-通孔；36-回程进油口；4-模具；41-料盘；42-射料口；5-机架；6-增压组件；61-增压腔；62-增压活塞；63-增压活塞杆；64-增压进油口；65-油压表接口；7-驱动组件；71-驱动电机；72-减速器；73-丝杠；74-丝母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1-2所示，本实施例的用于卧式压铸机的立式压射机构，包括压射头1、压射杆2、压射组件3以及模具4，压射组件3与模具4通过机架5固定连接。

压射杆2两端分别连接压射头1和压射组件3，模具4底部设有料盘41，料盘41上设有射料口42，压射头1设置在射料口42处。

压射组件3包括压射腔31以及设置在压射腔31内的压射活塞32和压射活塞杆33，压射活塞杆33与压射杆2连接，压射腔31底端设有压射进油口34。

该压射机构还包括增压组件6，增压组件6包括增压腔61以及设置在增压腔61内的增压活塞62和增压活塞杆63，增压腔61底端设有增压进油口64。

压射腔31内设有浮动活塞35，浮动活塞35的轴心位置设有通孔351，通孔351的内径小于增压活塞杆63的外径。

压射组件3还包括回程进油口36，回程进油口36与压射腔31顶端连通；增压组件6还包括油压表接口65，油压表接口65与增压腔61顶端连通。

该压射机构还包括驱动组件7，驱动组件7包括驱动电机71、减速器72、丝杠73以及丝母74，驱动电机71通过减速器72与丝杠73一端传动连接，丝杠73另一端通过丝母74与压射组件3连接。

本实用新型的工作原理如下：

首先通过驱动电机71带动压射机构整体向上移动，使压射头1伸入射料口42内，并且压射头1与射料口42的尺寸配合刚好能够保证射料口42底部处于密封状态，此时向射料口42内倒入金属液，并完成合模动作。(本实施例的模具4为静模，动模部分为示出)

开始压射时，压铸机的压射蓄能器(图中未示出)将液压油通过压射进油口34射入，并经浮动活塞35的通孔351进入压射腔31内，从而推动压射活塞32快速向上运动，使压射头1将金属液填充至模具型腔中。

随着填充的进行，金属液也不断在凝固，此时压射头1前进的阻力会增大。此时压铸机的增压蓄能器(图中未示出)开始工作，使液压油从增压进油口64进入增压腔61，推动增压活塞62向上运动，使增压活塞杆63端部堵住通孔351，使压射活塞32与浮动活塞35之间的腔体形成一封闭腔，在压射蓄能器和增压蓄能器的共同作用下，继续推动压射头1向上运动，完成压射工作。

开模时，液压油(由回程液压缸驱动，图中未示出)通过回程进油口36进入压射腔31的上半部分，推动压射活塞32向下移动，同时带动浮动活塞35和增压活塞62复位；同时驱动电机71带动压射机构整体下移，以便完成开模、取模。

本实用新型的压射机构采用立式布置，从设备底部将金属液注射入模具型腔内，由于金属液直接倒入料盘41的射料口42处，因此大大缩短了射料等待时间，一方面减少了热量损失，另一方面也尽可能避免金属液与空气的接触时间过长而产生金属氧化物，影响产品压铸质量；并且由于压射组件3与模具4通过机架5固定连接，且采用底部射料的方式，因此减小了射料过程对模具4的冲击力，避免对模具4造成损坏。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础；当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。