一种金属材料热处理设备的制作方法

本实用新型涉及金属材料处理领域，尤其涉及一种金属材料热处理设备。

背景技术：

热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。金属材料的热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时也可只有加热和冷却两个过程；在冷却过程中需能保证工件以合理的冷却速度均匀地完成，才能使工件达到技术要求。

中国专利cn207567287u即公开了一种金属材料热处理装置，其包括底座、壳体、顶盖、干燥风机箱、液压器、过滤板、加热器、进液腔、温度传感器，使用时将金属材料放入存放腔中，通过电气控制箱控制液压器在顶盖上移动到加热器正上方，液压器推动液压伸缩柱向下移动，存放腔被液压伸缩柱带动进入加热器中，电气控制箱通过温度传感器获得温度数值，使其更加精确的控制温度，加热完毕以后，液压器使液压伸缩柱上移，带动存放腔上移，随后液压器带动存放腔移动到淬火腔上方，通过进液管向进液腔中注入淬火介质，淬火介质从供液腔进入淬火腔中，经过过滤板过滤，储存在淬火腔中，液压伸缩柱带动存放腔下移，进入淬火腔中，淬火介质会溢出一部分进入溢流腔中，淬火完毕以后，存放腔上移，干燥风机箱通过排风管吹出热风使金属材料表面的淬火介质快速蒸发，达到干燥目的，电气控制箱会控制电磁阀打开，使在溢流腔中的淬火介质流回供液腔，达到重复利用。

在上述热处理装置中，加热后高温的金属材料进入淬火腔与淬火介质接触后导致淬火介质温度升高，然而由于淬火介质流动性差，不同位置的淬火介质温度差异较大，导致金属材料无法以合理的冷却速度均匀地完成，从而降低了淬火质量。

因此，就需要一种金属材料热处理设备，有利于提高淬火介质的流动性，从而提升淬火质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种金属材料热处理设备，有利于提高淬火介质的流动性，从而提升淬火质量。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种金属材料热处理设备，包括底座、壳体、顶盖及加热器，所述底座内部设置有供液腔，所述供液腔一端连接设在壳体内的淬火腔、另外一端连接进液腔，所述进液腔上设有进液管；所述加热器设在淬火腔与进液腔之间，所述加热器内部设置有加热线圈；所述顶盖底部滑动设置有液压器，所述液压器设置有液压伸缩柱，所述液压伸缩柱连接有用于放置金属材料的存放腔，所述壳体一侧设置有箱门；所述供液腔中设有用于对淬火介质进行搅拌的搅拌器。

所述底座上固定有一电机支架，所述电机支架上安装有驱动电机；所述搅拌器包括搅拌轴及安装在搅拌轴上的搅拌片；所述搅拌轴与驱动电机的输出轴同轴连接，所述驱动电机设在淬火腔上方且所述搅拌轴从淬火腔的顶部开口伸入至淬火腔内。

作为上述技术方案的改进，所述搅拌片为沿搅拌轴轴向设置的螺旋叶片。

作为上述技术方案的改进，所述淬火腔的底部设有轴固定件，所述搅拌轴的底端通过轴固定件定位。

作为上述技术方案的改进，所述输出轴与搅拌轴通过联轴器相连。

作为上述技术方案的改进，所述淬火腔中通过一隔板将其分隔为冷却室和搅拌室，所述冷却室和搅拌室相连通，所述搅拌轴设于搅拌室。

作为上述技术方案的改进，所述隔板的底部固定于淬火腔的底部，所述隔板上分布有若干通孔。

作为上述技术方案的改进，所述淬火腔一端设置有左排液管，所述左排液管一侧设置有右排液管，所述右排液管设置在溢流腔上，所述淬火腔与所述溢流腔通过螺纹连接，所述溢流腔与所述右排液管通过螺纹连接，所述右排液管与所述供液腔通过螺纹连接，所述左排液管与所述淬火腔通过螺纹连接，所述左排液管与所述供液腔通过螺纹连接。

作为上述技术方案的改进，所述供液腔与淬火腔的连接处设有过滤板，所述过滤板上设置有过滤网。

作为上述技术方案的改进，所述淬火腔上方设置有排风管及干燥风机箱，所述排风管与壳体通过螺栓连接，所述排风管与干燥风机箱通过螺栓连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型的金属材料热处理设备，通过增设搅拌器，当加热后高温的金属材料进入淬火腔与淬火介质接触时，开启搅拌器对淬火介质进行搅拌，从而有利于提高淬火介质的流动性，使淬火介质混合均匀，降低不同位置淬火介质的温度差异，从而提升淬火质量；此外，搅拌的作用还便于淬火介质热量的散失，可提高其散热性；

第二，电机支架和驱动电机外设于淬火腔，搅拌轴从淬火腔的顶部开口伸入至淬火腔内，其改造成本较低，而且无需在淬火腔开设孔位，不影响淬火腔的整体结构，不会出现渗漏的问题；

第三，搅拌片设置为沿搅拌轴轴向设置的螺旋叶片，搅拌轴旋转时带动螺旋叶片转动，螺旋叶片不仅具有搅动的作用，而且还具有上下输送淬火介质的效果，其搅拌性能较优，有利于淬火介质混合均匀。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示：本实施例公开了一种金属材料热处理设备，包括底座1、壳体2、顶盖3及加热器4，所述底座1内部设置有供液腔5，所述供液腔5一端连接设在壳体2内的淬火腔6、另外一端连接进液腔7，所述进液腔7上设有进液管8；所述加热器4设在淬火腔6与进液腔7之间，所述加热器4内部设置有加热线圈9；所述顶盖3底部滑动设置有液压器10，所述液压器10设置有液压伸缩柱11，所述液压伸缩柱11连接有用于放置金属材料的存放腔12，所述壳体2一侧设置有箱门13；本实施例的热处理设备可在专利cn207567287u公开的热处理装置的基础上改进获得，因而二者所共有的一些机构及原理在此不再赘述；各用电部件采用市电供电并由一外部控制箱控制。

本实施例的热处理设备，其主要改进就在于，所述供液腔5中设有用于对淬火介质进行搅拌的搅拌器。通过增设搅拌器，当加热后高温的金属材料进入淬火腔6与淬火介质接触时，开启搅拌器对淬火介质进行搅拌，从而有利于提高淬火介质的流动性，使淬火介质混合均匀，降低不同位置淬火介质的温度差异，从而提升淬火质量；此外，搅拌的作用还便于淬火介质热量的散失，可提高其散热性。

具体而言，在本实施例中，所述底座1上固定有一电机支架14，所述电机支架14上安装有驱动电机15；所述搅拌器包括搅拌轴16及安装在搅拌轴16上的搅拌片17；所述搅拌轴16与驱动电机15的输出轴18同轴连接；所述搅拌轴16从淬火腔6的顶部开口伸入至淬火腔6内；电机支架14用于安装定位驱动电机15，电机支架14底端可通过螺栓固定于底座1；驱动电机15安装在电机支架14顶部，其输出轴18竖直朝下设置；输出轴18与搅拌轴16之间可通过联轴器19相连。本实施例中，电机支架14和驱动电机15外设于淬火腔6，搅拌轴16从淬火腔6的顶部开口伸入至淬火腔6内，其改造成本较低，而且无需在淬火腔6开设孔位，不影响淬火腔6的整体结构，不会出现渗漏的问题。

作为本实施例的改进，所述搅拌片17为沿搅拌轴16轴向设置的螺旋叶片；搅拌轴16旋转时带动螺旋叶片转动，螺旋叶片不仅具有搅动的作用，而且还具有上下输送淬火介质的效果，其搅拌性能较优，有利于淬火介质混合均匀。

作为本实施例的改进，所述淬火腔6的底部设有轴固定件20，所述搅拌轴16的底端通过轴固定件20定位。轴固定件20例如可为轴承或者轴套，用于提高搅拌轴16的稳定性，轴固定件20可通过螺接或者焊接方式固定在淬火腔6的底部。

作为本实施例的改进，所述淬火腔6中通过一隔板21将其分隔为冷却室和搅拌室，所述冷却室和搅拌室相连通，所述搅拌轴16设于搅拌室。隔板21竖直设置，例如可通过焊接方式设于淬火腔6；将冷却室和搅拌室隔开，可防止金属材料与搅拌轴16发生干涉；隔板21的高度可与淬火腔6内壁高度相同，此时所述隔板21的底部固定于淬火腔6的底部，为了实现冷却室和搅拌室的连通，所述隔板21上分布有若干通孔22，淬火介质通过通孔22而流动。

与专利cn207567287u公开的相同，本实施例中，所述淬火腔6一端设置有左排液管23，所述左排液管23一侧设置有右排液管24，所述右排液管24设置在溢流腔25上，所述淬火腔6与所述溢流腔25通过螺纹连接，所述溢流腔25与所述右排液管24通过螺纹连接，所述右排液管24与所述供液腔5通过螺纹连接，所述左排液管23与所述淬火腔6通过螺纹连接，所述左排液管23与所述供液腔5通过螺纹连接。左排液管23、右排液管24中均设有电磁阀；所述供液腔5与淬火腔6的连接处设有过滤板26，所述过滤板26上设置有过滤网27，过滤网27上布满网孔，防止杂质进入淬火腔6。所述淬火腔6上方设置有排风管28及干燥风机箱29，所述排风管28与壳体2通过螺栓连接，所述排风管28与干燥风机箱29通过螺栓连接，排风管28用于冷却后金属材料的干燥。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。