一种用于压淬转底炉的底料盘的制作方法

本实用新型属于同步器齿套自动压淬生产线技术，特别是涉及一种用于压淬转底炉的底料盘。

背景技术：

在同步器齿套自动压淬生产线工艺中，转底炉所用的底料盘起着装载定位零件、与进出料机械抓手连接的重要作用，因此底料盘是自动压淬生产线的重要部件。

现有底料盘如图1所示，其为整体铸造成型结构，包括平面主体部01和连接部02，平面主体部01包括中空框架03、设置在中空框架03内的多个连接筋板04，多个连接筋板04相互连接或者与中空框架03内壁连接，在中空框架03内形成多个相互连接的通孔05，多个通孔05用于装载定位零件，通孔起减重和透气作用；连接部02用于与进出料机械抓手连接。底料盘在使用过程中，由于在炉内受加热的不均匀，经过长期使用后，底料盘(平面主体部01)容易发生翘曲变形，一旦底料盘发生大的变形会引起零件定位不准，出现抓料手抓料歪斜或者抓不到料的后果，若抓料歪斜会使零件在压淬时压不正，导致加工出质量不合格的产品；若抓料手未抓取料，会造成设备压淬时空运行，当再次送料时会造成零件堆叠并影响设备正常的运转，导致设备故障。

技术实现要素：

为了解决现有同步器齿套压淬生产线中，转底炉所用底料盘容易发生翘曲变形，导致产生质量存在缺陷或者引起设备故障的问题，本实用新型提供了一种用于压淬转底炉的底料盘。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种用于压淬转底炉的底料盘，包括平面主体部和连接部，所述平面主体部包括中空框架和设置在中空框架内的多个连接筋板，多个连接筋板在中空框架内形成多个通孔；其特殊之处在于：还包括连接件；

所述平面主体部端面设有安装槽，所述安装槽与平面主体部的通孔连通；所述连接部端面设有安装板，安装板上设有安装孔；所述安装板伸入安装槽内，所述连接件穿过平面主体部的通孔和安装板上的安装孔，将平面主体部和连接部连接。

进一步地，所述连接件为连接螺钉，所述安装孔为螺纹孔。

进一步地，所述连接件为连接螺栓，所述安装孔为通孔；所述连接螺栓穿过通孔和通孔后与螺母连接。

进一步地，所述安装槽和安装板的数量均为2个；2个安装板相对连接部的中线对称设置；2个安装槽相对平面主体部的中线对称设置。

进一步地，所述中空框架外表面设有方向标识。

进一步地，还包括垂直设置在连接部端面和安装板之间的连接板；所述连接板的截面与平面主体部端面相适配。

进一步地，所述连接板上设有限位块，且位于安装板外侧；所述平面主体部端部设有与限位块相适配的限位槽。

进一步地，所述安装板位于连接板厚度方向的中部；所述安装槽开设在平面主体部厚度方向的中部。

进一步地，所述安装槽与靠近平面主体部端面的通孔连通；所述连接件穿过该通孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1、本实用新型用于压淬转底炉的底料盘采用分体式设计，连接部端面的安装板伸入平面主体部端面的安装槽内，连接件将平面主体部和连接部连接，每次底料盘在炉内运行一段时间后，拆掉连接件，将平面主体部进行翻转后重新通过连接件与连接部连接，定期翻转平面主体部，可保证底料盘不会发生大的变形，从而避免由于底料盘变形引起设备或者产品质量事故的发生。

2、本实用新型用于压淬转底炉的底料盘中连接件可为连接螺钉，与安装板上的螺纹孔配合，实现平面主体部和连接部的连接；

连接件亦可为连接螺栓，与螺母配合实现平面主体部和连接部的连接，连接简单且拆除方便。

3、本实用新型安装槽和安装板的数量可均为2个，平面主体部和连接部的连接稳定性好。

4、本实用新型可通过限位块与限位槽的配合，提高平面主体部和连接部连接的稳定性。

5、本实用新型安装槽开设在平面主体部厚度方向的中部，保证平面主体部翻转前后，连接部均位于平面主体部厚度方向的中部。

6、本实用新型可在中空框架外表面设有方向标识，便于识别平面主体部的翻转过程。

附图说明

图1为现有底料盘的结构示意图；

图1中，附图标记如下：

01-平面主体部，02-连接部，03-中空框架，04-连接筋板，05-通孔；

图2为本实用新型底料盘的爆炸示意图；

图3为图2一个方向的示意图；

图4为图2另一个方向的示意图；

图5为本实用新型底料盘中连接部的结构示意图；

图6为本实用新型底料盘中平面主体部的结构示意图；

图7为图6的a-a向剖视图；

图2至图7中，附图标记如下：

1-平面主体部，2-连接部，3-中空框架，4-连接筋板，5-通孔，6-安装槽，7-安装板，8-安装孔，9-连接螺钉，10-限位块，11-限位槽，12-方向标识，13-连接板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图2至图4所示，一种用于压淬转底炉的底料盘，其结构由原来的整体铸造成型的结构，进行了分体设计，包括平面主体部1、连接部2、连接平面主体部1和连接部2的连接件；如图6和图7所示，平面主体部1包括中空框架3和设置在中空框架3内的多个连接筋板4，多个连接筋板4在中空框架3内形成多个通孔5，平面主体部1端面设有安装槽6，安装槽6与平面主体部1的通孔5连通；如图5所示，连接部2端面设有安装板7，安装板7上设有安装孔8；安装板7伸入安装槽6内，连接件穿过平面主体部1的通孔5和安装板7上的安装孔8，将平面主体部1和连接部2连接，与连接件配合的通孔可作为定位孔。其中平面主体部1是上下对称结构，所以无论平面主体部1的那个面朝上，均可以与连接部2连接。在使用过程中定期对平面主体部1进行翻转，从而避免平面主体部1由于在在炉内受加热的不均匀(加热器在炉顶单面加热)，平面主体部1单面发生大的变形，大幅减少了由于平面主体部1变形引起的设备及产品质量事故。

本实施例中连接件为连接螺钉9，安装孔8为螺纹孔；亦可为连接件为连接螺栓，安装孔8为通孔，连接螺栓穿过通孔5和通孔后与螺母连接。

本实施例中安装槽6和安装板7的数量均为2个，2个安装板7相对连接部2的中线对称设置，2个安装槽6相对平面主体部1的中线对称设置，通过2个安装板7分别伸入2个安装槽6内，2个连接件穿过平面主体部1的通孔5和安装板7上的安装孔8，将平面主体部1和连接部2连接；安装槽6和安装板7的数量亦可为1个，安装板7位于连接部2的中线上，安装槽6位于平面主体部1的中线上，通过1个连接件与1个安装板7和1个安装槽6的配合，实现平面主体部1和连接部2的连接。

在连接部2端面和安装板7之间设置有连接板13，连接板13的两端分别与连接部2端面、安装板7均垂直，连接板13的截面与平面主体部1端面相适配，安装板7设置在安装槽6内，连接板13与平面主体部1端面完全接触状态，连接板13上设有限位块10，且位于安装板7外侧；平面主体部1端部设有与限位块10相适配的限位槽11

安装板7外侧设有限位块10；安装槽6外侧设有与限位块10相适配的限位槽11，该限位块10和限位槽11再配合螺纹连接的方式，保证平面主体和连接部2连接位置确定及连接稳固，限位块10的截面可选择为等腰梯形。

为了保证平面主体部1翻转前后，连接部2均位于平面主体部1厚度方向的中部，安装板7位于连接板13厚度方向的中部，安装槽6开设在平面主体部1厚度方向的中部；为了便于连接，安装槽6与平面主体部1靠近连接部2的通孔5连通，该孔作为定位孔；为了便于识别平面主体部1是否翻转，在平面主体部1外表面设有方向标识12，即中空框架3外表面设有方向标识12，可识别平面主体部1那个面处于工作面。

本用于压淬转底炉的底料盘工作过程：

底料盘在炉内运行一段时间后(一般三个月左右)，将底料盘取出，拆掉连接件，对平面主体部1进行翻转(平面主体部1上设有方向标识12)，平面主体部1和连接部2通过连接件连接，然后底料盘进炉内运行一段时间后(一般三个月左右)，再将底料盘取出，拆掉连接件，对平面主体部1进行翻转，这样反复操作可以保证底料盘不会发生大的变形，从而避免由于料盘变形引起设备或者产品质量事故的发生。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴。