一种新型钢管道内凸起打磨装置的制作方法

本发明涉及钢管道打磨装置领域，尤其涉及的是一种新型钢管道内凸起打磨装置。

背景技术：

钢管，尤其是大型钢管是工业化生产经常需要使用到的管道部件，钢管在生产过程中，不仅需要对其外侧壁进行打磨、抛光处理，也需要对其管道内侧壁进行打磨处理，如通过打磨将管道内部的凸起实行打磨至光滑。

由于大型管道的内壁不仅空间范围大，且长度深，因此，机器打磨不变，现有技术采用的多为人工进入管道中，手持小型打磨机对管道内壁的每个部位进行打磨。

该种方式的打磨，不仅工作效率低下，且由于采用人工进入管道内部打磨，尤其是高温天气下，管道内的操作人员，极容易因为缺氧、高温发生中暑等生产安全事故。

基于此中国专利申请号为：201920496201.3，公开“一种磨砂型不锈钢管件及其磨砂装置”。该专利文献记载的方案中：通过设计基板和管体，基板的前端设有电机，电机的后端设有转轴和夹具，夹具的正后方设有磨砂组件。本实用新型通过在基板上设置电机、夹具以及可移动的磨砂组件，磨砂组件由若干带有气缸的磨砂辊组成，通过气缸调整磨砂辊到管体表面的距离，使磨砂组件可以适用于不同管径的管体，同时，管体与若干磨砂辊同时转动，不仅提高了打磨的效率，节省时间，而且提高了磨砂的精细度和完整性；本实用新型通过设置带磨砂面的管体，管体一端设置凹环，管体另一端设置凸环，使相邻两根管体可以连接起来，同时通过l型卡槽与卡块的配合使管体连接更紧实稳固。通过上述结构实现对钢管的内壁进行打磨。

然而上述装置的缺陷在于：上述装置只能适用于管道短小、内径较小的小型管道进行打磨，对于体型庞大的大型管道则通过上述装置无法实现有效的自动打磨。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供了一种新型钢管道内凸起打磨装置。

本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种新型钢管道内凸起打磨装置，包括凸起打磨组件，所述凸起打磨组件包括若干个环形分布的扇形打磨杆，若干个所述扇形打磨杆的左、右两端均固定连接有安装盘体，所述安装盘体之间固定连接有轴杆，所述轴杆的左端部贯穿安装盘体，所述轴杆的左端部转动连接有左端架；

所述左端架可拆卸安装在轴杆上；

所述凸起打磨组件还包括连接在位于右侧部位所述安装盘体上的驱动电机；

所述驱动电机固定连接有右端架；

所述新型钢管道内凸起打磨装置还包括支撑组件，所述支撑组件位于扇形打磨杆的正下方；

所述支撑组件包括瓦楞支撑板，所述瓦楞支撑板具有弧形凹陷，所述瓦楞支撑板的前、后两端均固定连接有支撑架。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述安装盘体与扇形打磨杆对应的左侧壁以及右侧壁通过若干个螺栓固定连接；

位于右侧部位所述安装盘体固定连接有转轴，所述转轴通过联轴器固定连接至驱动电机的输出轴上。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述轴杆的左端部固定连接有六边形卡件；

所述左端架上固定连接有与六边形卡件配合的异形轴承，所述六边形卡件卡接在异形轴承的内圈上。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述异形轴承包括外圈以及转动连接在外圈内的内圈，所述内圈上开设有与六边形卡件配合的六边形通孔，所述六边形卡件卡接在六边形通孔上；

所述左端架上开设有装配异形轴承的安装孔；

所述异形轴承的外圈固定连接在安装孔内。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述瓦楞支撑板顶部的前、后端均固定连接有导杆，所述导杆的右端部固定连接在右端架的左侧壁上；

所述导杆的左端部滑动连接左端架；

当所述左端架朝左滑动，所述六边形卡件能够脱离异形轴承，当所述左端架朝右侧滑动所述六边形卡件卡接在异形轴承上。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述新型钢管道内凸起打磨装置还包括锁紧装置，所述锁紧装置位于扇形打磨杆的正上方。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述锁紧装置包括若干个左、右间隔分布的弧形杆，若干个所述弧形杆的底部均弧形分布有若干个挤压锁紧件；

若干个所述弧形杆的前、后两端均固定连接有端侧板；

所述锁紧装置还包括若干个连接在端侧板底部的气缸驱动部件，通过所述气缸驱动部件驱动所述弧形杆下移至挤压锁紧件挤压至待打磨的钢管道上。

作为本发明结构上的一种优化方案，气缸驱动部件均包括固定连接在端侧板外侧壁上的连杆，所述连杆的自由端固定内连接顶盘体；

所述气缸驱动部件还包括固定连接在顶盘体底部的气缸，所述气缸的活塞杆固定连接在顶盘体的底部；

所述气缸的缸筒固定连接有支撑柱，所述支撑柱固定连接在气缸的底部。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述挤压锁紧件均包括固定连接在弧形杆底部的弹簧，所述弹簧的底部固定连接有橡胶压盘体，所述橡胶压盘体的底部固定连接有若干个橡胶摩擦球。

作为本发明结构上的一种优化方案，所述支撑架均包括若干个固定连接瓦楞支撑板侧壁上端的连接端杆；

所述连接端杆的底部固定连接水平支撑杆。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明公开一种新型钢管道内凸起打磨装置，具有如下优点：

1、通过设计3个环形阵列分布的扇形打磨杆、扇形打磨杆的长度为2.5m，因此能够适用于管道长度为2.5m的大型管道进行打磨。

2、通过扇形打磨杆两侧采用安装盘体螺栓连接，实现可拆卸扇形打磨杆，便于安装不同长度规格的扇形打磨杆。

3、通过安装盘体上环形阵列分布有3个螺栓，对应的，在扇形打磨杆的侧壁（以及右侧壁）开设与螺栓配合的螺纹孔（在扇形打磨杆的侧壁上沿着其径向方位开设多个螺纹孔）。实现对多种内径大小的钢管内壁进行打磨。

采用上述装置部件实现了对不同规格大小的钢管进行内侧壁打磨，采用上述装置结构能够将钢管内侧壁上的凸起充分打磨、磨平，解决了人工进入大型钢管内部打磨效率低、作业不安全的技术缺陷。

4、通过设计轴杆的左端部固定连接有六边形卡件（轴杆的左端部贯穿左侧部位的安装盘体，并与该部位的安装盘体转动连接）、左端架上固定连接有与六边形卡件配合的异形轴承、异形轴承的内圈上开设有与六边形卡件配合的六边形通孔、瓦楞支撑板顶部的前、后端均固定连接有导杆、导杆的左端部滑动连接左端架，实现以一种较为灵活的方式自动推送左端架至左端架上的异形轴承安装到六边形卡件上，进而实现灵活的将钢管推送到扇形打磨杆上、灵活将轴杆安装到左端架上，便于轴杆与左端架转动连接。

采用上述结构设计，不仅左端架灵活的脱离轴杆，便于套接钢管至扇形打磨杆上，且能够待钢管套接至扇形打磨杆上灵活的将左端架安装并转动连接到轴杆上。

5、通过气缸、弧形杆、弹簧、橡胶压盘体、橡胶摩擦球等弹性结构设计实现：打开气缸，气缸朝下驱动弧形杆朝下运动至弧形杆底部的挤压锁紧件挤压到钢管的外侧壁上，由于挤压锁紧件弧形分布，因此对钢管的外侧壁能够多角度挤压。具体而言，在挤压过程中，弹簧缩短在弹簧的弹性压力下，橡胶压盘体底部的若干个橡胶摩擦球弹性挤压在钢管上，且由于橡胶压盘体、橡胶摩擦球具有摩擦特性，因此，能够防止钢管旋转。

6、采用橡胶压盘体、橡胶摩擦球为橡胶材质，因此具有缓冲性，能够避免钢管变形。

采用上述装置结构部件设计，不仅有效防止在打磨过程中，钢管受打磨的摩擦力影响发生旋转，且上述弹性结构设计有效保护了钢管不变形。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例中扇形打磨杆与安装盘体的连接关系结构示意图；

图3是本发明实施例中扇形打磨杆与安装盘体的分散结构示意图；

图4是本发明实施例中异形轴承、左端架、扇形打磨杆的分散结构示意图；

图5是本发明实施例中锁紧装置与扇形打磨杆的位置关系结构示意图；

图6是本发明实施例中锁紧装置的结构示意图；

图7是本发明实施例中挤压锁紧件的结构示意图；

图8是本发明实施例中挤压锁紧件与弧形杆的分布关系结构示意图；

图9是本发明实施例图5中的右视图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1-3所示，一种新型钢管道内凸起打磨装置，包括凸起打磨组件1，所述凸起打磨组件1包括打磨部11，打磨部11包括3个环形阵列分布的扇形打磨杆111（按照现有打磨器具设计，扇形打磨杆111的表面具有粗擦结构，如打磨凸起结构，便于打磨、磨平管道内壁上的凸起），扇形打磨杆111的长度为2.5m，因此能够适用于管道长度为2.5m的大型管道进行打磨。

3个所述扇形打磨杆111的左、右两端均固定连接有安装盘体112，安装盘体112之间固定连接有轴杆114。具体而言，安装盘体112与扇形打磨杆111对应的左侧壁以及右侧壁通过若干个螺栓固定连接。具体是，安装盘体112上环形阵列分布有3个螺栓，在扇形打磨杆111的左侧壁（以及右侧壁）开设与螺栓配合的螺纹孔b。实际工作过程中，为了实现安装盘体112与扇形打磨杆111的间距可调，实现对多种内径大小的钢管内壁进行打磨，在扇形打磨杆111的侧壁上沿着其径向方位开设多个螺纹孔b。将螺栓螺纹连接到不同部位的螺纹孔b上，实现增加扇形打磨杆111的相互间距。

上述轴杆114的左端部贯穿安装盘体112，所述轴杆114的左端部转动连接有左端架3。通过轴杆114设计实现在安装盘体112携带扇形打磨杆111转动过程中，扇形打磨杆111能够平稳转动。

上述凸起打磨组件1还包括连接在位于右侧部位所述安装盘体112上的驱动电机12，通过驱动电机12驱动上述扇形打磨杆111转动。具体而言，位于右侧部位所述安装盘体112固定连接有转轴113，按照现有方式，转轴113通过联轴器固定连接至驱动电机12的输出轴上。

按照现有方式设计驱动电机12固定连接有右端架121。通过右端架121支撑起驱动电机12，具体方式为驱动电机12的壳体与右端架121之间固定连接。

打磨过程中，采用机械设备，如叉车将打磨的钢管插入到扇形打磨杆111内，扇形打磨杆111接触管道的内侧壁，因此，根据打磨需求将左端架3可拆卸安装在轴杆114上。

既需要打磨时，预先将左端架3退出轴杆114，此时，将钢管插入到扇形打磨杆111内，在将左端架3安装到轴杆114上。轴杆114相对左端架3能够转动。

实际工作过程中，为了减少扇形打磨杆111受到钢管的重力负荷，新型钢管道内凸起打磨装置还包括支撑组件2，所述支撑组件2位于扇形打磨杆111的正下方。通过支撑组件2支撑起钢管，避免在打磨过程中，轴杆114断裂。

具体而言，支撑组件2的具体结构如下：

支撑组件2包括瓦楞支撑板22，所述瓦楞支撑板22具有弧形凹陷221，按照现有方式在瓦楞支撑板22的弧形凹陷221面上设置增加摩擦的弧形凸楞（图中未画出）。

瓦楞支撑板22的弧度半径大小开设，根据钢管的半径相应改变。

同时，瓦楞支撑板22的前、后两端均固定连接有支撑架，通过支撑架将瓦楞支撑板22支撑在地面上。

支撑架的具体结构如下：

支撑架均包括若干个固定连接瓦楞支撑板22侧壁上端的连接端杆211（连接端杆211的纵向截面形状为l形，左右间隔分布）；连接端杆211的底部固定连接水平支撑杆212。水平支撑杆212固定连接在地面上。

采用上述装置结构设计的优点在于：

首先，通过设计3个环形阵列分布的扇形打磨杆111、扇形打磨杆111的长度为2.5m，因此能够适用于管道长度为2.5m的大型管道进行打磨。

其次，通过扇形打磨杆111两侧采用安装盘体112螺栓连接，实现可拆卸扇形打磨杆111，便于安装不同长度规格的扇形打磨杆111。

最后，通过安装盘体112上环形阵列分布有3个螺栓，对应的，在扇形打磨杆111的侧壁（以及右侧壁）开设与螺栓配合的螺纹孔b（在扇形打磨杆111的侧壁上沿着其径向方位开设多个螺纹孔b）。实现对多种内径大小的钢管内壁进行打磨。

采用上述装置部件实现了对不同规格大小的钢管进行内侧壁打磨，采用上述装置结构能够将钢管内侧壁上的凸起充分打磨、磨平，解决了人工进入大型钢管内部打磨效率低、作业不安全的技术缺陷。

实施例2

如图1-4所示，本实施例在实施例1公开的结构基础上，为了实现左端架3能够灵活的与轴杆114分离（便于将钢管推送到扇形打磨杆111上）以及灵活将轴杆114安装到左端架3上，便于轴杆114与左端架3转动连接。采用如下结构设计：

轴杆114的左端部固定连接有六边形卡件1141（轴杆114的左端部贯穿左侧部位的安装盘体112，并与该部位的安装盘体112转动连接）；左端架3上固定连接有与六边形卡件1141配合的异形轴承32。其中，异形轴承32的主体构架与现有滚动轴承相同，不同之处在于为了配合六边形卡件1141，将异形轴承32的内圈322设计成不同形状的内圈322。具体而言：

具体是，异形轴承32包括外圈321以及转动连接在外圈321内的内圈322(六边形卡件1141卡接在异形轴承32的内圈322上)，内圈322上开设有与六边形卡件1141配合的六边形通孔3221（六边形通孔3221形成方式为：在内圈322的侧壁上开设卡槽，环形阵列分布的6个卡槽形成六边形通孔3221），六边形卡件1141卡接在六边形通孔3221上。

对应的，左端架3上开设有装配异形轴承32的安装孔a；按照现有方式，异形轴承32的外圈321固定连接在安装孔a内。

同时，为了便于左端架3能够精准的卡入到六边形卡件1141上，采用如下结构设计：

瓦楞支撑板22顶部的前、后端均固定连接有导杆31，导杆31的右端部固定连接在右端架121的左侧壁上；导杆31的左端部滑动连接左端架3。因此，当所述左端架3朝左滑动，所述六边形卡件1141能够脱离异形轴承32，当所述左端架3朝右侧滑动所述六边形卡件1141卡接在异形轴承32上。

实际工作过程中，为了实现自动推送左端架3至左端架3上的异形轴承32安装到六边形卡件1141上，按照现有方式在左端架3的左侧壁上固定连接一个液压缸（图中未画出），通过液压缸的伸缩实现推送、分离左端架3至轴杆114上。

采用上述装置结构部件设计的优点在于：

通过设计轴杆114的左端部固定连接有六边形卡件1141（轴杆114的左端部贯穿左侧部位的安装盘体112，并与该部位的安装盘体112转动连接）、左端架3上固定连接有与六边形卡件1141配合的异形轴承32、异形轴承32的内圈322上开设有与六边形卡件1141配合的六边形通孔3221、瓦楞支撑板22顶部的前、后端均固定连接有导杆31、导杆31的左端部滑动连接左端架3，实现以一种较为灵活的方式，自动推送左端架3至左端架3上的异形轴承32安装到六边形卡件1141上，进而实现灵活的将钢管推送到扇形打磨杆111上、灵活将轴杆114安装到左端架3上，便于轴杆114与左端架3转动连接。

采用上述结构设计，不仅左端架3灵活的脱离轴杆114，便于套接钢管至扇形打磨杆111上，且能够待钢管套接至扇形打磨杆111上灵活的将左端架3安装并转动连接到轴杆114上。

实施例3

如图1-9所示，本实施例在实施例2的基础上，为了实现在打磨过程中，钢管受摩擦力发生滚动的技术缺陷，采用如下结构设计：

新型钢管道内凸起打磨装置还包括锁紧装置4，所述锁紧装置4位于扇形打磨杆111的正上方。通过锁紧装置4配合瓦楞支撑板22避免钢管滚动。

锁紧装置4的具体结构如下：

锁紧装置4包括若干个左、右间隔分布的弧形杆41，若干个所述弧形杆41的底部均弧形分布有若干个挤压锁紧件44；若干个所述弧形杆41的前、后两端均固定连接有端侧板411。

上述锁紧装置4还包括若干个连接在端侧板411底部的气缸驱动部件（气缸驱动部件左右分布），通过所述气缸驱动部件驱动所述弧形杆41下移至挤压锁紧件44挤压至待打磨的钢管道上。

具体而言，气缸驱动部件均包括固定连接在端侧板411外侧壁上的连杆42，所述连杆42的自由端固定内连接顶盘体421；气缸驱动部件还包括固定连接在顶盘体421底部的气缸43，所述气缸43的活塞杆固定连接在顶盘体421的底部。气缸43的缸筒固定连接有支撑柱431，所述支撑柱431固定连接在气缸43的底部。通过支撑柱431支撑气缸43。支撑柱431固定在地面上。

挤压锁紧件44均包括固定连接在弧形杆41底部的弹簧441，所述弹簧441的底部固定连接有橡胶压盘体442，所述橡胶压盘体442的底部固定连接有若干个橡胶摩擦球443。

按照上述方式将钢管套入到扇形打磨杆111后，此时，打开气缸43，气缸43朝下驱动弧形杆41朝下运动至弧形杆41底部的挤压锁紧件44挤压到钢管的外侧壁上，由于挤压锁紧件44弧形分布，因此对钢管的外侧壁能够多角度挤压。具体而言，在挤压过程中，弹簧441缩短，在弹簧411的弹性压力下，橡胶压盘体442底部的若干个橡胶摩擦球443弹性挤压在钢管上，且由于橡胶压盘体442、橡胶摩擦球443具有摩擦特性，因此，能够防止钢管旋转。同时，橡胶压盘体442、橡胶摩擦球443为橡胶材质，因此具有缓冲性，能够避免钢管变形。

采用上述装置结构部件设计的优点在于：

通过气缸43、弧形杆41、弹簧441、橡胶压盘体442、橡胶摩擦球443等弹性结构设计实现：打开气缸43，气缸43朝下驱动弧形杆41朝下运动至弧形杆41底部的挤压锁紧件44挤压到钢管的外侧壁上，由于挤压锁紧件44弧形分布，因此对钢管的外侧壁能够多角度挤压。

具体而言，在挤压过程中，弹簧441缩短在弹簧441的弹性压力下，橡胶压盘体442底部的若干个橡胶摩擦球443弹性挤压在钢管上，且由于橡胶压盘体442、橡胶摩擦球443具有摩擦特性，因此，能够防止钢管旋转。同时，橡胶压盘体442、橡胶摩擦球443为橡胶材质，因此具有缓冲性，能够避免钢管变形。

采用上述装置结构部件设计，不仅有效防止在打磨过程中，钢管受打磨的摩擦力影响发生旋转，且上述弹性结构设计有效保护了钢管不变形。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。