一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题，较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。

根据专利号为cn207431214u一种三板式压铸模具浇道自动脱落机构，包括定模板、动模板，所述的定模板、动模板间设有型腔件，型腔件与定模板间的相接面为浇道分型面，型腔件与动模板间的相接面为工件分型面，所述的动模板上设有使浇道分型面、工件分型面依次分型的分型拉杆机构，该三板式压铸模具浇道自动脱落机构通过拉杆与浇道顶杆固定板连接浇道自动分离脱落，提高生产效率，但是该三板式压铸模具浇道自动脱落机构结构复杂，脱料步骤繁琐，因此，本实用新型提出一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，以解决上述提到的问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，解决了脱落机构结构复杂，脱料步骤繁琐的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，包括流道板，所述流道板正面的两侧均滑动连接有滑块，所述流道板的正面开设有成型流道，两个所述滑块内壁的两侧之间均滑动连接有倒扣，两个所述倒扣相互靠近的一侧均固定连接有扣头，所述扣头与成型流道相适配，所述扣头位于成型流道的内部，两个所述倒扣的顶部均贯穿开设有斜导孔，两个所述斜导孔的内壁均固定连接有斜导柱，所述斜导柱的一端贯穿倒扣并延伸至倒扣的外部，两个所述滑块相互远离的一侧均固定连接有压板，两个所述压板的侧面均贯穿设置有紧固螺栓，所述紧固螺栓的表面与压板的内壁螺纹连接，所述紧固螺栓的一端与倒扣的外侧转动连接。

优选的，所述斜导孔倾斜设置，所述斜导柱的一端与外部中板固定连接，所述中板活动设置。

优选的，所述成型流道的内壁开设有成型大孔，所述成型流道的内壁还开设有成型小孔。

优选的，所述成型大孔和成型小孔以成型流道中心为圆心等距间隔设置。

有益效果

本实用新型提供了一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置。与现有技术相比具备以下有益效果：

该滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，通过在流道板正面的两侧均滑动连接有滑块，流道板的正面开设有成型流道，两个滑块内壁的两侧之间均滑动连接有倒扣，两个倒扣相互靠近的一侧均固定连接有扣头，扣头与成型流道相适配，扣头位于成型流道的内部，两个倒扣的顶部均贯穿开设有斜导孔，两个斜导孔的内壁均固定连接有斜导柱，斜导柱的一端贯穿倒扣并延伸至倒扣的外部，两个滑块相互远离的一侧均固定连接有压板，两个压板的侧面均贯穿设置有紧固螺栓，紧固螺栓的表面与压板的内壁螺纹连接，紧固螺栓的一端与倒扣的外侧转动连接，通过斜导柱、倒扣、扣头、滑块的配合，可实现快速脱料，且结构较为简单，代替人工手动脱料，操作安全性较高。

附图说明

图1为本实用新型结构的主视图；

图2为本实用新型结构的仰视图。

图中：1-流道板、2-滑块、3-成型流道、4-倒扣、5-扣头、6-斜导孔、7-斜导柱、8-压板、9-紧固螺栓、10-成型大孔、11-成型小孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，包括流道板1，流道板1正面的两侧均滑动连接有滑块2，流道板1的正面开设有成型流道3，两个滑块2内壁的两侧之间均滑动连接有倒扣4，两个倒扣4相互靠近的一侧均固定连接有扣头5，扣头5与成型流道3相适配，扣头5位于成型流道3的内部，两个倒扣4的顶部均贯穿开设有斜导孔6，两个斜导孔6的内壁均固定连接有斜导柱7，斜导柱7的一端贯穿倒扣4并延伸至倒扣4的外部，两个滑块2相互远离的一侧均固定连接有压板8，两个压板8的侧面均贯穿设置有紧固螺栓9，紧固螺栓9的表面与压板8的内壁螺纹连接，紧固螺栓9的一端与倒扣4的外侧转动连接。

本实用新型实施例中，斜导孔6倾斜设置，斜导柱7的一端与外部中板固定连接，中板活动设置。

本实用新型实施例中，成型流道3的内壁开设有成型大孔10，成型流道3的内壁还开设有成型小孔11。

本实用新型实施例中，成型大孔10和成型小孔11以成型流道3中心为圆心等距间隔设置。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。

工作时，通过外部中板的移动带动两个斜导柱7移动，进而带动两个倒扣4，滑块2在流道板1上运动，开模前要将水口料留在流道板1上，开模后通过外部中板的移动带动两个个斜导柱7移动，进而带动两个倒扣4，滑块2在流道板1上运动，脱出在流道板1的倒扣4，带动扣头5脱离成型流道3，然后水口料流道自动掉落出来。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，包括流道板(1)，其特征在于：所述流道板(1)正面的两侧均滑动连接有滑块(2)，所述流道板(1)的正面开设有成型流道(3)，两个所述滑块(2)内壁的两侧之间均滑动连接有倒扣(4)，两个所述倒扣(4)相互靠近的一侧均固定连接有扣头(5)，所述扣头(5)与成型流道(3)相适配，所述扣头(5)位于成型流道(3)的内部，两个所述倒扣(4)的顶部均贯穿开设有斜导孔(6)，两个所述斜导孔(6)的内壁均固定连接有斜导柱(7)，所述斜导柱(7)的一端贯穿倒扣(4)并延伸至倒扣(4)的外部，两个所述滑块(2)相互远离的一侧均固定连接有压板(8)，两个所述压板(8)的侧面均贯穿设置有紧固螺栓(9)，所述紧固螺栓(9)的表面与压板(8)的内壁螺纹连接，所述紧固螺栓(9)的一端与倒扣(4)的外侧转动连接。

2.根据权利要求1所述的一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，其特征在于：所述斜导孔(6)倾斜设置，所述斜导柱(7)的一端与外部中板固定连接，所述中板活动设置。

3.根据权利要求1所述的一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，其特征在于：所述成型流道(3)的内壁开设有成型大孔(10)，所述成型流道(3)的内壁还开设有成型小孔(11)。

4.根据权利要求3所述的一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，其特征在于：所述成型大孔(10)和成型小孔(11)以成型流道(3)中心为圆心等距间隔设置。

技术总结
本实用新型公开了一种滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，包括流道板，所述流道板正面的两侧均滑动连接有滑块，所述流道板的正面开设有成型流道，两个所述滑块内壁的两侧之间均滑动连接有倒扣，两个所述倒扣相互靠近的一侧均固定连接有扣头，所述扣头与成型流道相适配，所述扣头位于成型流道的内部，两个所述倒扣的顶部均贯穿开设有斜导孔，两个所述斜导孔的内壁均固定连接有斜导柱，所述斜导柱的一端贯穿倒扣并延伸至倒扣的外部，本实用新型涉及压铸模具技术领域。该滑块结构实现转子压铸模具自动脱料装置，通过斜导柱、倒扣、扣头、滑块的配合，可实现快速脱料，且结构较为简单，代替人工手动脱料，操作安全性较高。

技术研发人员：唐少华
受保护的技术使用者：佛山市利森精密模具有限公司
技术研发日：2020.11.03
技术公布日：2021.06.11