一种钢厂除尘循环利用的工艺的制作方法

1.本发明涉及灰尘处理技术领域，具体为一种钢厂除尘循环利用的工艺。


背景技术：

2.中国钢铁工业在整个工业中也占据着重要的地位。随着近年来雾霾天气的不断出现以及pm2.5的实时监测，全国上下对环境保护的关注度越来越高，环保产业也备受重视，同时，对企业的排烟、污水处理以及防尘要求更加严格。2015年1月1日，新修订《环境保护法》的实施进一步表明国家对环境治理的决心，其中，新环保法59条规定，企事业单位和其他生产经营者违法排放污染物，受到罚款处罚，被责令改正，拒不改正的，依法作出处罚决定的行政机关可以自责令改正之日的次日起，按照原处罚数额按日连续处罚，意味着新法确立的按日连续处罚、查封扣押、限产停产、信息公开等规定将“重拳”指向排污企业。众所周知，钢铁行业属于能源密集型产业，是典型的耗能和排放大户，面对“新环保法”的制约，可以确定的是从2015年开始，钢企将面临着一个全新的、更加严格的环保执法环境。2020年，中钢协统计的会员生产企业用水总量886.31亿立方米，同比增长3.05%。水重复利用率98.02%，同比提高0.05个百分点。吨钢耗新水2.45立方米/吨，同比下降4.34%。外排废水总量同比减少3.85%，外排废水中化学需氧量、氨氮、挥发酚、悬浮物和石油类排放量同比分别下降10.11%、24.09%、44.42%、12.92%和6.78%。废气排放总量同比增长5.41%。外排废气中二氧化硫、烟尘和粉尘排放量同比分别下降14.38%、17.68%和10.54%。吨钢二氧化硫、吨钢烟粉尘和吨钢氮氧化物排放量同比分别下降18.11%、17.06%和17.31%。钢渣产生量8668.70万吨，同比增长3.38%。高炉渣产生量23038.56万吨，同比增长4.15%；含铁尘泥产生量3833.80万吨，同比增长3.49%。钢渣利用率99.09%，比上年提高0.98个百分点；高炉渣利用率98.90%，比上年提高0.07个百分点；含铁尘泥利用率99.78%，比上年提高0.66个百分点。高炉煤气产生量10062.43亿立方米，同比增长4.4%；转炉煤气产生量745.56亿立方米，同比增长6.50%；焦炉煤气产生量471.86亿立方米，同比增长3.31%。高炉煤气利用率98.03%，比上年提高0.01个百分点；转炉煤气利用率98.33%，比上年提高0.07个百分点；焦炉煤气利用率98.53%，比上年提高0.08个百分点。
3.由上可见，我国的钢铁联合企业在环保低碳超低排放的国策要求下，各种除尘灰都得到收集和治理。通常做法都是将其输送到原料场进行烧结配料使用，但是，从目前使用情况看：有些除尘灰适合参与烧结配料如高炉重力灰，有些炼钢除尘灰，高炉和烧结环境除尘灰不适合进原料场参与烧结配料。主要原因是这些灰粒度比较细，流动性好，吸水性比较差，制粒成球性也更差，在烧结过程中很容易被重新抽走，影响料层透气性及烧结机各项技术经济指标，又给环保除尘带来困难。本发明专利就是将不利于参与烧结配料制粒的除尘灰采用新的工艺方法再处理，改变制粒性能，收到更好的利用效果。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供了一种钢厂除尘循环利用的工艺，达到将不利于参与烧结
配料制粒的除尘灰尘采用新的工艺方法在处理以改变制粒性能达到更好的利用效果的目的。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢厂除尘循环利用的工艺，包括以下步骤：步骤一：将钢厂所有的不易进行烧结配料的各种除尘灰采用气力输送收集于高架粉仓内，便于先行收集各种除尘灰，然后在对除尘灰进行统一处理；步骤二：将烧结燃料加入烧结燃料四辊破碎机进行破碎，并将燃料单独装仓备用，所使用的烧结燃料为焦炭，因为焦炭燃烧过程缓慢而持久，且易在表面形成灰壳。为使焦炭燃尽，应设法及时除去其灰壳，同时焦炭的物理性质(如粘结性等)，对于层燃炉的运行具有较大的影响，因此我们需要先行对焦炭进行粉碎，使得焦炭颗粒的直径变小，便于减少焦炭外部灰壳对焦炭燃烧产生的影响，能够使得焦炭能加充分的燃烧，提高焦炭的利用率以减少企业的损耗；步骤三：根据本钢厂的除尘灰排放量设计鼓式圆筒密封混料机，并且该鼓式圆筒密封混料机设置有五个加料口；步骤四：通过各个接口向鼓式圆筒密封混料机加入物料，然后启动鼓式圆筒密封混料机开始混料；步骤五：在混料完成后，将混合物料导入混料仓，然后检测此时混合料所含水分的情况，根据检测情况决定第二次加入到混合料内部的加水量多少，务必使得混合料的配料含量比例复合计算的比例，保证混合料能够按照预定的计算量进行烧结，使得烧结料内部的各种配料均能够进行充分的反应，不至浪费配料；步骤六：将混合料再次装入鼓式圆筒密封混合机，并且将鼓式圆筒密封混合机与加水管接通，根据上个步骤计算出的加水量使得烧结混合配料达到相应的配水要求，然后再次进行混合，将各种配料混合，使得各种配料都能够与第二次加入的水进行充分接触，方便烧结料在烧结的时候进行充分反应；步骤七：将混合料在鼓式圆筒混合机停机之后倒出，倒出的混合料被提升皮带送至烧结混合料主皮带送往参与烧结生产。
6.优选的，所述烧结燃料四辊破碎机内部经过改造加装有振筛，所述振筛能够过滤出粒度小于零点五毫米的燃料，通过将振筛直接加装到烧结燃料四辊破碎机内部，便于将未达到振筛过筛要求的烧结料再次进行破碎，同时也可以保证作为燃料的焦粉的颗粒直径达到相应的要求，避免一些颗粒较大的燃料被作为焦粉导出以影响后续的混合料烧结效率。所述燃料作为焦粉单独装仓备用。
7.优选的，所述返矿和生石灰的粒度要求均小于三毫米，焦粉粒度小于零点五毫米，由于混合料的物料总数为五种，为了使得五种配料能够充分的额进行相互的接触，生产者必须要将一些固体物料进行粉碎处理，避免固体物料阻碍其他的物料相互之间进行接触阻碍反应，在使得返矿与生石灰的粒度均小于三毫米时，能够保证各个物料之间能够进行充分的接触便于后续的反应。
8.优选的，所述鼓式圆筒密封混料机的五个加料口分别为除尘灰接口、焦粉接口（焦粉即过筛燃料）、返矿接口、生石灰接口、玻璃水接口，且通过各个接口加入的除尘灰、焦粉、返矿、生石灰以及玻璃水的质量比例分别为65%、5%、20%、5%、5%，所述各种物料按照比例配
置一方面能够保证除尘灰的除杂效率，另一方面也能够保证其他加入原料参与反应的比例，保证各种配料均能够使用完全。
9.优选的，所述步骤四的混料时间要求大于二十分钟，因为配料的种类数量较多，而且某些配料的重量比例差距较大，因此为了避免配料混合不均，生产者必须保证在第一次混合的时间较长，便于各种配料进行充分的混合。
10.优选的，所述混料仓下接有对辊加压成型机，对辊式挤压成型机能够对混合料进行挤压，使得混合料的成球性能得到一定程度的改进，使得各种配料的混合物能够在烧结工艺阶段便于聚集成烧结球。
11.优选的，所述步骤六中的混合时间为二十分钟，由于各种配料已经混合均匀，而水的粒子大小要小于各种配料，而且水是液体，扩散速度远大于各种固体配料，因此此步骤的混合时间只需要二十分钟。
12.优选的，所述步骤三中的五个加料口全部采用活接的方式与鼓式圆筒密封混料机连接，便于安装和拆卸各个加料口，方便鼓式圆筒密封混料机的工作。
13.本发明提供了一种钢厂除尘循环利用的工艺。具备以下有益效果：（1）、本发明通过在烧结燃料四辊破碎机内部加装振筛，能够保证排出烧结燃料四辊破碎机的焦粉粒度能够小于零点五毫米，保证了焦粉的燃烧效率，使得焦粉能够充分的反应，增加烧结料反应效率的同时减少了企业的损耗。
14.（2）、本发明通过为钢厂合理利用除尘灰减少环境颗粒物排放，符合国家环保政策要求，社会效益显著。
15.（3）、本发明根据测算使用本发明专利烧结除尘灰减少1/3,烧结矿吨矿减少除尘灰2kg.以金鼎钢铁为例全年经济效益=18000*2 /1000*365*90%*100=118万元，经济效益显著。
附图说明
16.图1为本发明中钢厂除尘循环利用的工艺流程图。
具体实施方式
17.如图1所示，本发明提供一种技术方案：一种钢厂除尘循环利用的工艺，包括以下步骤：步骤一：将钢厂所有的不易进行烧结配料的各种除尘灰采用气力输送收集于高架粉仓内，便于先行收集各种除尘灰，然后在对除尘灰进行统一处理；步骤二：将烧结燃料加入烧结燃料四辊破碎机进行破碎，并将燃料单独装仓备用，所使用的烧结燃料为焦炭，因为焦炭燃烧过程缓慢而持久，且易在表面形成灰壳。为使焦炭燃尽，应设法及时除去其灰壳，同时焦炭的物理性质(如粘结性等)，对于层燃炉的运行具有较大的影响，因此我们需要先行对焦炭进行粉碎，使得焦炭颗粒的直径变小，便于减少焦炭外部灰壳对焦炭燃烧产生的影响，能够使得焦炭能加充分的燃烧，提高焦炭的利用率以减少企业的损耗，所述烧结燃料四辊破碎机内部经过改造加装有振筛，所述振筛能够过滤出粒度小于零点五毫米的燃料，通过将振筛直接加装到烧结燃料四辊破碎机内部，便于将未达到振筛过筛要求的烧结料再次进行破碎，同时也可以保证作为燃料的焦粉的颗粒直径达到相应的要求，避免一些颗粒较大的燃料被作为焦粉导出以影响后续的混合料烧结效率。所述燃料作为焦粉单独装仓备
用；步骤三：根据本钢厂的除尘灰排放量设计鼓式圆筒密封混料机，并且该鼓式圆筒密封混料机设置有五个加料口，所述鼓式圆筒密封混料机的五个加料口分别为除尘灰接口、焦粉接口（焦粉即过筛燃料）、返矿接口、生石灰接口、玻璃水接口，且通过各个接口加入的除尘灰、焦粉、返矿、生石灰以及玻璃水的质量比例分别为65%、5%、20%、5%、5%，所述各种物料按照比例配置一方面能够保证除尘灰的除杂效率，另一方面也能够保证其他加入原料参与反应的比例，保证各种配料均能够使用完全，所述返矿和生石灰的粒度要求均小于三毫米，焦粉粒度小于零点五毫米，由于混合料的物料总数为五种，为了使得五种配料能够充分的额进行相互的接触，生产者必须要将一些固体物料进行粉碎处理，避免固体物料阻碍其他的物料相互之间进行接触阻碍反应，在使得返矿与生石灰的粒度均小于三毫米时，能够保证各个物料之间能够进行充分的接触便于后续的反应，所述五个加料口全部采用活接的方式与鼓式圆筒密封混料机连接，便于安装和拆卸各个加料口，方便鼓式圆筒密封混料机的工作；步骤四：通过各个接口向鼓式圆筒密封混料机加入物料，然后启动鼓式圆筒密封混料机开始混料，所述混料时间要求大于二十分钟，因为配料的种类数量较多，而且某些配料的重量比例差距较大，因此为了避免配料混合不均，生产者必须保证在第一次混合的时间较长，便于各种配料进行充分的混合；步骤五：在混料完成后，将混合物料导入混料仓，所述混料仓下接有对辊加压成型机，对辊式挤压成型机能够对混合料进行挤压，使得混合料的成球性能得到一定程度的改进，使得各种配料的混合物能够在烧结工艺阶段便于聚集成烧结球，然后检测此时混合料所含水分的情况，根据检测情况决定第二次加入到混合料内部的加水量多少，务必使得混合料的配料含量比例复合计算的比例，保证混合料能够按照预定的计算量进行烧结，使得烧结料内部的各种配料均能够进行充分的反应，不至浪费配料；步骤六：将混合料再次装入鼓式圆筒密封混合机，并且将鼓式圆筒密封混合机与加水管接通，根据上个步骤计算出的加水量使得烧结混合配料达到相应的配水要求，然后再次进行混合，将各种配料混合，使得各种配料都能够与第二次加入的水进行充分接触，方便烧结料在烧结的时候进行充分反应，所述步骤六中的混合时间为二十分钟，由于各种配料已经混合均匀，而水的粒子大小要小于各种配料，而且水是液体，扩散速度远大于各种固体配料，因此此步骤的混合时间只需要二十分钟；步骤七：将混合料在鼓式圆筒混合机停机之后倒出，倒出的混合料被提升皮带送至烧结混合料主皮带送往参与烧结生产，通过在烧结燃料四辊破碎机内部加装振筛，能够保证排出烧结燃料四辊破碎机的焦粉粒度能够小于零点五毫米，保证了焦粉的燃烧效率，使得焦粉能够充分的反应，增加烧结料反应效率的同时减少了企业的损耗，通过为钢厂合理利用除尘灰减少环境颗粒物排放，符合国家环保政策要求，社会效益显著，根据测算使用本发明专利烧结除尘灰减少1/3,烧结矿吨矿减少除尘灰2kg.以金鼎钢铁为例全年经济效益=18000*2 /1000*365*90%*100=118万元，经济效益显著。
18.综上可得，首先将钢厂所有的不易进行烧结配料的各种除尘灰采用气力输送收集于高架粉仓内，然后烧结燃料加入烧结燃料四辊破碎机进行破碎，并将燃料单独装仓备用，然后将焦粉燃料、除尘灰以及其他的一些配料按照一定的比例加入鼓式圆筒密封混料机，然后摘下活接开始混料，在混料完毕后将混料导入混料仓，然后混料仓底部的对辊挤压成型机对混合料进行挤压，然后再侧视混合料含有水分的情况，然后将混合料再次装入鼓式圆筒混合机，在根据计算的结果加入相应的水分再次进行混合，混合完毕后的混合料被排出到提升皮带表面，再由提升皮带送入烧结混合料主皮带参与烧结生产。