一种金属铸件铸造废砂回收装置的制作方法

本申请涉及环保，尤其涉及一种金属铸件铸造废砂回收装置。

背景技术：

1、在金属铸件的铸造过程中，需要利用各种合格的砂制成模型，这种砂模型在使用之后，砂中将增加铸造的原材料的废渣，无法再次回用而形成废砂，对于废砂的处理，国家大力支持对其进行环保处理和回收利用，对于废砂的回收，一般会经过粉碎、过筛、制砂、研磨和吸尘等步骤，最终获得可以二次使用或排放的合格砂。

2、在对废砂进行粉碎时，由于废砂中一般含有水、油污、生铁、球化剂、硅铁等杂质（根据铸件成分的不同，废砂中的杂质也不同），为此，需要强有力的粉碎装置，才能对其进行有效的粉碎，其中，颚式粉碎机的性能平稳、破碎比大、振动小等优点，使得其获得很多厂家的青睐。

3、颚式粉碎机，主要是通过将废砂投入固定颚板和动颚板之间形成的破碎通道中（固定颚板和动颚板上均设有耐磨层，耐磨层上设有竖条形的凹槽），然后动颚板在偏心轴的带动下做快速的、往复性的，靠近固定颚板并上抬的动作以及远离固定颚板并下移的动作，对废砂进行挤压破碎，破碎后的废砂将逐渐从破碎通道的底部排出颚式粉碎机，进入后续的过筛工序，在这一过程中，废砂只受到动颚板改变破碎通道间隙大小的挤压破碎，以及动颚板在上抬过程中对废砂施加的向上的挤压力的破碎，使得单块废砂，往往需要经过动颚板多次的挤压才能完成有效的破碎，破碎效果不理想，容易导致后续废砂在排入破碎通道的过程中，位于破碎通道内的废砂还未完全破碎，依然堆积在破碎通道内，导致破碎通道内出现堵塞的问题，同时，由于废砂中还有水分、油污、球化剂等黏性物质，使得废砂具有较强的黏性，这就使得废砂在动颚板的挤压破碎下，容易黏附在耐磨层上，黏附的越多，越容易出现破碎通道的堵塞。

技术实现思路

1、本申请提出了一种金属铸件铸造废砂回收装置，具备转动盘旋转碾压压紧的废砂进行破碎、柱形齿挤压废砂进行挤压破碎、柱形齿旋转碾压废砂进行破碎、废砂对柱形齿施加反作用力使柱形齿自转、柱形齿自转改变与弧形齿的相对运动状态、转动盘引导废砂进行打散、柱形齿回转使黏附的废砂脱落、柱形齿受压压入收纳孔、柱形齿进行直线运动配合回转使黏附的废砂脱落的优点，用以解决废砂破碎效果差、废砂堆积导致的堵塞和破碎效果差以及废砂黏附导致的堵塞问题。

2、为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种金属铸件铸造废砂回收装置，包括机架，所述机架内设有动颚板和固定颚板，所述动颚板正对固定颚板的表面上设有耐磨层ⅰ，所述固定颚板正对动颚板的表面上设有耐磨层ⅱ，所述耐磨层ⅰ和耐磨层ⅱ之间形成破碎通道，所述破碎通道的顶部空间大于破碎通道的底部空间，用于逐步破碎废砂形成体积合格的废砂；

3、所述耐磨层ⅰ上开设有圆形槽，所述圆形槽内设有均布的弧形齿，所述圆形槽圆心至外侧方向上分布的弧形齿之间形成环形槽，用于提供废砂研磨的空间；

4、所述固定颚板内活动套接有转动盘，所述转动盘贯穿耐磨层ⅱ，所述转动盘上开设有均布的收纳孔，所述收纳孔内设有柱形齿，用于配合弧形齿对废砂进行研磨破碎，所述柱形齿的侧壁上设有限位凸起，所述收纳孔内开设有限位槽，所述限位凸起位于限位槽内，所述限位凸起上设有弧形弹簧，所述柱形齿上开设有摩擦槽，用于限制柱形齿的自转。

5、优选的，所述机架上设有动力电机，所述动力电机的输出端设有皮带轮ⅰ，所述皮带轮ⅰ上设有皮带，所述动颚板的顶部设有偏心轴总成，所述偏心轴总成的一端设有皮带轮ⅱ，所述皮带轮ⅱ通过皮带与皮带轮ⅰ传动连接，用于带动动颚板进行摆动。

6、优选的，所述固定颚板的一侧设有旋转电机座，所述旋转电机座的输出端与转动盘的一端固定连接，用于带动转动盘进行低速旋转。

7、优选的，所述转动盘呈圆柱状，同一圆周上的收纳孔呈环形分布，用于限制柱形齿跟随转动盘转动的轨道，所述限位槽呈圆环状，所述限位槽内设有定位凸起，所述弧形弹簧的一端与定位凸起连接，用于维持弧形弹簧的形变，并限制柱形齿的自转。

8、优选的，所述收纳孔的深度值小于柱形齿的高度值，所述限位槽的深度值等于限位凸起的高度值，用于限制柱形齿的运动状态。

9、优选的，所述柱形齿的顶部呈半球状，所述摩擦槽呈弧形，弧形的一端靠近柱形齿顶部半球的顶部，另一端靠近半球的底部，用于在柱形齿的顶部形成不均匀的受力分布。

10、优选的，所述收纳孔的深度值大于柱形齿的高度值，所述限位槽的深度值大于限位凸起的高度值，用于提供柱形齿做直线运动的空间。

11、优选的，所述收纳孔的底端设有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端贴在柱形齿的底端，用于提供柱形齿进行往复运动的动力。

12、本申请提供的一种金属铸件铸造废砂回收装置，在动颚板靠近固定颚板，缩小破碎通道的间隙，对破碎通道内的废砂进行挤压破碎时，通过转动盘持续的低速转动，使转动盘对周围的废砂进行研磨破碎，同时，转动盘上同步转动的柱形齿将对周围的废砂施加旋转方向的剪切力，对逐渐压紧的废砂进行额外的挤压破碎，从而提高废砂的破碎效果。

13、同时，在动颚板靠近固定颚板时，转动盘在转动的过程中，柱形齿将逐渐压入靠近的环形槽内，使周围的废砂在柱形齿与环形槽的挤压下进行高效破碎，并在柱形齿和弧形齿的相对运动下进行高效的研磨破碎，进一步的提高废砂的破碎效果。

14、同时，通过逐渐压紧的废砂，由于废砂受到动颚板向上的挤压力，以及转动盘的旋转力和柱形齿的挤压力，使废砂对柱形齿，特别是摩擦槽的部位施加反作用力，从而使柱形齿向一侧自转（自转方向受到反作用力方向的影响），改变柱形齿与弧形齿之间的相对运动状态，提高对废砂的破碎效果，这一过程中，弧形弹簧将形变蓄能，当动颚板在远离固定颚板时，压紧的废砂将出现松弛，此时蓄能的弧形弹簧将带动自转的柱形齿回转，从而对回转柱形齿周围的废砂进行搅动，使周围黏附的废砂松弛，减小黏附的概率。

15、同时，通过转动的转动盘和柱形齿，使转动盘和柱形齿带动废砂逐渐的向破碎通道的底部开口移动，并配合弧形齿和环形槽，对破碎后的废砂进行打散，在对废砂进行导向，提高排出破碎通道的效率的同时，也对破碎的废砂进行了分散，避免破碎后的废砂和未破碎的废砂依然处于堆积状态，导致未破碎的废砂受到破碎后的废砂的保护，而降低破碎效果。

技术特征：

1.一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，包括机架（1），所述机架（1）内设有动颚板（5）和固定颚板（10），所述动颚板（5）正对固定颚板（10）的表面上设有耐磨层ⅰ（6），所述固定颚板（10）正对动颚板（5）的表面上设有耐磨层ⅱ（11），所述耐磨层ⅰ（6）和耐磨层ⅱ（11）之间形成破碎通道，所述破碎通道的顶部空间大于破碎通道的底部空间，用于逐步破碎废砂形成体积合格的废砂；所述耐磨层ⅰ（6）上开设有圆形槽，所述圆形槽内设有均布的弧形齿（7），所述圆形槽圆心至外侧方向上分布的弧形齿（7）之间形成环形槽（8），用于提供废砂研磨的空间；

2.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述机架（1）上设有动力电机（2），所述动力电机（2）的输出端设有皮带轮ⅰ，所述皮带轮ⅰ上设有皮带（3），所述动颚板（5）的顶部设有偏心轴总成（4），所述偏心轴总成（4）的一端设有皮带轮ⅱ，所述皮带轮ⅱ通过皮带（3）与皮带轮ⅰ传动连接，用于带动动颚板（5）进行摆动。

3.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述固定颚板（10）的一侧设有旋转电机座（14），所述旋转电机座（14）的输出端与转动盘（12）的一端固定连接，用于带动转动盘（12）进行低速旋转。

4.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述转动盘（12）呈圆柱状，同一圆周上的收纳孔（121）呈环形分布，用于限制柱形齿（13）跟随转动盘（12）转动的轨道，所述限位槽（122）呈圆环状，所述限位槽（122）内设有定位凸起（123），所述弧形弹簧（16）的一端与定位凸起（123）连接，用于维持弧形弹簧（16）的形变，并限制柱形齿（13）的自转。

5.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述收纳孔（121）的深度值小于柱形齿（13）的高度值，所述限位槽（122）的深度值等于限位凸起（15）的高度值，用于限制柱形齿（13）的运动状态。

6.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述柱形齿（13）的顶部呈半球状，所述摩擦槽（131）呈弧形，弧形的一端靠近柱形齿（13）顶部半球的顶部，另一端靠近半球的底部，用于在柱形齿（13）的顶部形成不均匀的受力分布。

7.根据权利要求1所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述收纳孔（121）的深度值大于柱形齿（13）的高度值，所述限位槽（122）的深度值大于限位凸起（15）的高度值，用于提供柱形齿（13）做直线运动的空间。

8.根据权利要求7所述的一种金属铸件铸造废砂回收装置，其特征在于，所述收纳孔（121）的底端设有复位弹簧（17），所述复位弹簧（17）的顶端贴在柱形齿（13）的底端，用于提供柱形齿（13）进行往复运动的动力。

技术总结
本申请涉及环保技术领域，一种金属铸件铸造废砂回收装置，包括机架，所述机架内设有动颚板和固定颚板，所述动颚板正对固定颚板的表面上设有耐磨层Ⅰ，所述固定颚板正对动颚板的表面上设有耐磨层Ⅱ，所述耐磨层Ⅰ和耐磨层Ⅱ之间形成破碎通道，所述破碎通道的顶部空间大于破碎通道的底部空间，用于逐步破碎废砂形成体积合格的废砂。本发明在动颚板靠近固定颚板，缩小破碎通道的间隙，对破碎通道内的废砂进行挤压破碎时，通过转动盘持续的低速转动，使转动盘对周围的废砂进行研磨破碎，同时，转动盘上同步转动的柱形齿将对周围的废砂施加旋转方向的剪切力，对逐渐压紧的废砂进行额外的挤压破碎，从而提高废砂的破碎效果。

技术研发人员：陈文美,陈森
受保护的技术使用者：泰州市美鑫铸造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13