一种自润滑排气顶杆组件的制作方法

本技术涉及铸造领域，具体涉及一种自润滑排气顶杆组件。

背景技术：

1、传统铸造生产过程所使用的顶杆及顶杆套一般仅在顶杆套外壁设置一组排气槽，生产过程中极易被涂料堵塞造成模具型腔憋气，影响铸件充型。同时，传统顶杆及顶杆套无自动润滑装置，生产过程中需要人工手动频繁涂抹高温润滑油，多腔模具操作时间长，润滑一致性差，影响生产效率。

技术实现思路

1、为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种自润滑排气顶杆组件，可解决背景中的技术问题，结构简单，排气、润滑效果佳。

2、根据本实用新型的一方面，提供一种自润滑排气顶杆组件，包括：顶杆本体、顶杆套、顶杆镶件，顶杆套外壁沿轴向设置有排气槽，顶杆镶件包括主体和头部，主体尾部通过螺纹以顶杆本体与顶杆镶件作为一个整体在顶杆套内运动的方式安装在顶杆本体上，主体内部设置有镶件储油槽，头部或主体四周与镶件储油槽连通地设置有出油孔，头部外壁沿轴向设置有排气槽。

3、优选地，顶杆本体下端设置内螺纹，设置于顶杆镶件主体尾部的螺纹为通过内螺纹与顶杆本体连接的外螺纹。

4、优选地，顶杆套具有适于套装于顶杆本体上的内孔尺寸，内孔的周壁上设置有多条顶杆套储油槽。

5、优选地，镶件排气槽与出油孔交替地沿轴向设置。

6、优选地，头部端面间隔地设置有分散排气线，各分散排气线贯通至头部四周。

7、优选地，各分散排气线贯通至头部四周上相邻镶件排气槽之间的周壁表面。

8、优选地，顶杆套排气槽和/或镶件排气槽深0.12mm、宽度1～2mm。

9、优选地，分散排气线深10～20mm、宽度0.15mm。

10、与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型提供了一种自润滑排气顶杆组件，包括顶杆本体、顶杆套、顶杆镶件；所述顶杆镶件通过尾部螺纹安装在顶杆本体上，使用过程中顶杆本体与顶杆镶件作为一个整体在顶杆套内运动，镶件内部润滑油可通过出油孔进入顶杆套内壁储油槽以起到润滑顶杆作用。同时所述顶杆镶件头部侧壁设置排气槽，端面设置排气线，共设置三组排气结构，起到加强排气的作用。本实用新型将顶杆进行分体式设计，同时对传统顶杆套结构进行优化，即加强了排气效果又实现了顶杆在运动过程中的自润滑，具有结构简单，排气、润滑效果佳的优点。

技术特征：

1.一种自润滑排气顶杆组件，其特征在于，包括：顶杆本体（1）、顶杆套（2）、顶杆镶件（3），顶杆套（2）外壁沿轴向设置有顶杆套排气槽（22），顶杆镶件（3）包括主体和头部，主体尾部通过螺纹以顶杆本体（1）与顶杆镶件（3）作为一个整体在顶杆套（2）内运动的方式安装在顶杆本体（1）上，主体内部设置有镶件储油槽（31），头部或主体四周与镶件储油槽（31）连通地设置有出油孔（33），头部外壁沿轴向设置有镶件排气槽（34）。

2.根据权利要求1中所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，顶杆本体（1）下端设置内螺纹（11），设置于顶杆镶件（3）主体尾部的螺纹为通过内螺纹（11）与顶杆本体（1）连接的外螺纹（32）。

3.根据权利要求1中所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，顶杆套（2）具有适于套装于顶杆本体（1）上的内孔尺寸，内孔的周壁上设置有多条顶杆套储油槽（21）。

4.根据权利要求1中所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，镶件排气槽（34）与出油孔（33）交替地沿轴向设置。

5.根据权利要求1所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，头部端面间隔地设置有分散排气线（35），各分散排气线（35）贯通至头部四周。

6.根据权利要求5所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，各分散排气线（35）贯通至头部四周上相邻镶件排气槽（34）之间的周壁表面。

7.根据权利要求1所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，顶杆套排气槽（22）和/或镶件排气槽（34）深0.12mm、宽度1～2mm。

8.根据权利要求1所述的自润滑排气顶杆组件，其特征在于，分散排气线（35）深10～20mm、宽度0.15mm。

技术总结
一种自润滑排气顶杆组件，包括顶杆本体、顶杆套、顶杆镶件；顶杆本体下端设置内螺纹；顶杆套内壁均匀设置顶杆套储油槽，外壁均匀设置顶杆套排气槽；顶杆镶件尾部设置外螺纹，内部设置镶件储油槽，四周均匀设置出油孔，头部外壁均匀设置镶件排气槽，端面均匀设置分散排气线；顶杆镶件通过尾部螺纹安装在顶杆本体上，使用过程中顶杆本体与顶杆镶件作为一个整体在顶杆套内运动，镶件储油槽内部润滑油可通过出油孔进入顶杆套储油槽以起到润滑顶杆作用。本技术将顶杆进行分体式设计，同时对传统顶杆套结构进行优化，既加强了排气效果又实现了顶杆在运动过程中的自润滑，具有结构简单，排气、润滑效果佳的优点。

技术研发人员：代奇峰,宋良鹏,苏辉,仲崇刚,武国春,牛宝成,马小英,郭海军
受保护的技术使用者：中信戴卡股份有限公司
技术研发日：20230831
技术公布日：2024/3/31