专利名称：连续浇注薄带的连续铸锭设备及方法
技术领域：
本发明涉及一种用于连续浇注薄带尤其厚度小于20mm优选地在1与12mm之间的钢带的连续铸锭设备，包括一个有两个铸辊的结晶器，在结晶器由铸辊构成的辊隙处，由两个半壳拼合的带状铸坯垂直向下排出，在辊隙下方设一导向-支承装置，用于使从结晶器垂直排出的铸坯偏转为基本上水平的方向，以及本发明涉及一种连续铸锭的方法。
为了减小机器高度并因而降低成本，在此类连续铸锭设备中浇注的带必须尽可能平稳地从垂直偏转到水平的拉出方向。还有利的是对带加以支承，以便使刚刚才在辊隙处凝固的带中由于其自重产生的拉力较小。
平稳地偏转一方面必须保护好产品。这意味着应避免在边缘纤维内过大的弯曲应力或避免在正在冷却的带内过大的塑性变形以及避免在硬的粗糙表面或锐边上滑动摩擦，以排除尤其在带的棱边区内被刮坏或甚至钩住的可能性。
另一方面这种偏转还必须不损害上游发生的浇注过程。通常处于下游的调整机构(例如推进器)保证对产品安全地输送从结晶器排出的带。这种推进器合理地借助于一位置调节器工作。这意味着，万一出现浇注速度改变，这种改变表现在带的位置变化上(或多或少地成圈)，便可通过上述推进器校正(Master-Slave调节方案)。推进器的这种调节作用绝不允许干扰上游的浇注过程，例如在正在离开辊隙的热的带内诱发拉、压或压屈应力。考虑到仍然很热的带(拉伸强度低)有拉断的危险，调整拉力是不恰当的。
为了保持低的滑动摩擦以及避免刮坏或带可能在导向-支承装置上被钩住，已知为了偏转使用滑撬，它们只是线状地亦即沿带的纵向线状地支承通常从离开结晶器起已硬透的带。
由JP-A 6330158已知前言所述类型的连续铸锭设备。其中，从铸辊结晶器的辊隙(此狭窄部位也称“Kissing Point”)沿垂直方向排出的铸坯，借助于由两个设计为输送带状并互相平行排列的支承件例如履带之类构成的支承装置在两侧支承，并沿预定的垂直区强制导引。在此强制导引之后连接一设计成弧形的导引装置，它大体沿四分之一圆周延伸，用于使铸坯从垂直方向偏转为大体上水平的方向。
按照JP-A 63-30158，难以保证是对产品以及对浇注过程无害的偏转，尤其是直接设在结晶器下方输送带状的支承装置以及还有下游的推进辊或直接联机设置的辊都对铸坯的排出有影响。另一个严重的缺点在于，在结晶器与履带之间由于带有被拉断的危险因而不能实施拉力调节以及由于带有被压曲的危险也不能实施任何位置调节。此外，不能保证在铸坯借助它从垂直偏转为水平的弧形导引装置上是恒定的滑动摩擦。因此在铸坯上所作用的力是波动的，这种力的波动无法预见地影响结晶器内的浇注过程和在浇注作业时可能导致故障。
由JP-A 56-119607还已知根据传统的板坯连铸技术采用有电动机驱动辊的辊道。然而这种方案有缺点，因为被驱动的辊道引起高的成本，尤其是这些辊不仅必须驱动，而且还必须进行内部冷却。此外，为了避免在辊与带之间不希望的相对运动并因而为了避免带被损坯，所有的辊必须与铸辊同步运行，其结果是造成在控制技术方面高的费用，需要昂贵的驱动装置以及强力的马达，并因而引起附加的成本。此外，即使辊有快速的调节特性仍会出现小的速度差异，从而难以将带保持在准确规定的几何位置上并因而在实际上也不能获得最佳的支承效果。
还已知(EP-B 0540610、EP-A 0726112和EP-A 0780177)在铸辊对与进一步输送带的第一夹紧辊对之间采用一个在连续浇注作业期间悬空的带圈，由此带来的优点是，在浇注的一开始带圈的大小按浇注条件自动调整。然而其缺点在于，在这里根本没有为铸坯提供支承装置；铸坯完全无支承地将其整个重量悬挂在最热的并因而最弱的处于辊隙亦即Kissing Point处的带横截面上。因此存在带断裂或带拉断的严重危险。此外这样一种设备的起动也是不利的，因为在这里无论如何需要一个引锭带头。为了在没有引锭带头时能够起动，需要如在EP-A0780177和EP-A 0726112中所介绍的起动滑撬。
由US-A 5350009已知，在一种按权利要求1前序部分所述的连续铸锭设备中，铸坯可到达沿拉出方向与铸坯一起运动的支承带上，支承带与铸坯一起卷绕，晚些时候再与之分开。为了将铸坯导往支承带，由此文件还已知设一位于结晶器下方的弧形滑撬并将铸坯的始端引向支承带。一旦铸坯与支承带一起运动，滑撬便被置于一个离开铸坯的静止位置。这种类型的连续铸锭设备结构复杂和操作麻烦，尤其是因为必须采用一条与铸坯同行的支承带，它必须至少有连续浇注的铸坯的长度。此带不仅必须与铸坯同步运动，而且还要求此支承带多次卷绕和退卷，以便与铸坯分离。具有这种支承带的连续铸锭设备不仅要求高的投资成本，而且也需要高的运行成本。此外，弧形的滑撬难以制造，尤其在这种滑撬应设有冷却装置的情况下。此外，这种类型的滑撬没有提供大面积的支承，所以所浇注的这种很薄的热的铸坯带并没有得到良好的支承，这种情况尤其在起动阶段是很成问题的，因为按此文件在起动阶段就使用此弧形滑撬。
本发明的目的是避免上述缺点和克服上述种种困难，提供一种前言所述类型的连续铸锭设备，采用这种设备可以使从结晶器排出的铸坯，亦即浇注的热的带，在避免大的弯曲应力、避免大的塑性变形以及还避免大的拉伸负荷的情况下，从垂直方向偏转为水平方向。
按本发明为达到此目的采取的措施是，导向-支承装置设计为板状并有一个大面积地优选地沿其全宽支承铸坯的表面。
除了达到本发明目的的这种方案的优点之外，这种类型的设备还有一个优点，即，即使在无引锭带的(kaltbandlos)浇口系统的情况下，亦即对于没有起动杆或引锭器的浇口系统，也能将热的带端偏转和继续输送到第一推进器。此外浇注的带可根据铸造质量冷却或也可防止过度冷却，为此(视情况而定)在导向-支承装置上采用一种例如用铜或铜合金制的有导热能力的表面，或采用一种例如用陶瓷制的隔热表面。
本发明还能保证通过这种偏转过程和仔细地处理铸坯对浇注过程只有很小的影响，以及允许在速度改变时方便地控制铸坯的输送，与此同时并不因此而干扰浇注过程。为达到这一点，令气体通道通入导向-支承装置的表面内，这些气体通道可与供气装置连接。
数值计算表明，借助于按本发明的连续铸锭设备与先有技术相比，在辊隙处作用在铸坯上的拉应力减少40％以上。若将按本发明的连续铸锭设备与例如在EP-B 0540610中所介绍的具有一悬空圈的设备相比，铸坯的减荷更大。
由AT-B 402226已知一种水平连续铸锭设备用的铸坯支承装置，包括一个有熔体出口的熔体槽，在熔体出口处可走过一个浇注表面，用于承接熔体成一个薄层以构成铸坯，此已知的铸坯支承装置为了减少在仍然很薄的铸坯壳与铸坯支承装置之间的摩擦设有一些气体通道，它们可连接在一供气管上。由此成功地做到在铸坯与铸坯支承装置之间形成一个气垫，所以具有一个仍很薄的其上面有熔体的铸坯壳的铸坯，几乎无摩擦地在此铸坯支承装置上导引，从而避免产生裂纹或沟槽等。
按一种优选的实施形式，在导向-支承装置表面的下面设热电偶作为传感器，用于确定铸坯在此表面上的靠放部位。
另一种实施形式的特征在于，在导向-支承装置的侧面设传感器，优选地设红外传感器，用于确定铸坯在导向-支承装置上的靠放部位。
按本发明，导向-支承装置有利地由两个或更多个沿铸坯拉出方向连续排列的板状部分构成，以及它相对于水平面倾斜地布置，在这种情况下恰当的是，导向-支承装置或至少它的一个部分相对于水平面的斜度在10与60°之间优选地在15与40°之间的范围内。
有利的是导向-支承装置或至少它的一部分可借助于调整机构相对于水平面倾斜。
为了达到特别平稳地偏转，将导向-支承装置在面朝铸坯的那一面设计成凹的，在这种情况下恰当的是导向-支承装置有一个凹的和一个平的部分。
另一种优选的实现形式其特征在于，导向-支承装置设计成由多个部分组成的，在这种情况下这些部分相对于水平面设置成有不同的斜度，以及，恰当的是导向-支承装置的至少个别部分本身和与导向-支承装置其他部分无关地可借助于调整机构相对于水平面倾斜。此外，有利的是导向-支承装置的各个部分互相铰接。
有利的是气体输送装置设计为使要通过气体通道输送的气体(如惰性气体或空气)处于过压状态的装置。按另一种恰当的实施形式，气体输送装置设计为使要通过气体通道输送的气体处于负压状态的装置。由此成功地做到，在连续运行期间保持铸坯与导向-支承装置接触，所以保证良好地冷却铸坯，这尤其在按另一种有利的实施形式，导向-支承装置或至少其一个部分的表面是用一种良好导热的材料尤其是铜或铜合金构成的情况下。这种材料优选地设一耐磨层，例如铬或镍合金层或陶瓷层。
在这里恰当的是，导向-支承装置或至少其一个部分采用内部冷却尤其是液体的内部冷却。
为了避免铸锭过度冷却，有利的是导向-支承装置或至少其一个部分的表面用隔热材料如陶瓷构成。
为了降低气体消耗量或仅仅有小功率的气体输送装置便能够用，合乎目的的是，气体通道在它们通入导向-支承装置表面内的孔口处总横截面积占导向-支承装置支承铸坯的表面的0．01至20％，优选地为0．1至5％，在这种情况下有利的是，气体通道在它们通入导向-支承装置表面内的孔口处分别有1至50mm2优选地5至30mm2的横截面积。
为了保证对此浇注方法有利地产生气垫，令气体通道的出口按这样的方式定向，即能构成一股基本上朝铸坯拉出方向运动的气流。
一种运行按照权利要求1所述连续铸锭设备的方法，其特征在于，在铸坯下侧与导向-支承装置之间预先规定的压力借助于气体通道通过相应地抽出和／或供入气体来调整。因此，对于特别易热脆断的铸坯，在倾斜角较大时可以提高带与工作台表面之间的摩擦并因而增大支承效果。
通过对于全部或只是部分气体通道抽出和／或供入气体，成功地做到将在铸坯内存在的中性位置，亦即在从结晶器排出铸坯以及铸坯偏转到水平位置期间既不产生拉力也不产生压力的位置，置于尽可能靠近结晶器亦即尽可能靠近结晶器的辊隙，所以，铸坯在那里亦即其最热处受到的拉力和／或压力也是最低的。
下面借助于附图中表示的两个实施例进一步说明本发明，附图中
图1和2分别表示按一种实施形式的连续铸锭设备示意侧视图；图3图1和2的剖视详图4调整结晶器下方铸坯位置的方法的示意图；以及图5按本发明的连续铸锭设备另一种实施形式。
用标号1表示浇注桶，钢水2通过底部的口4流入中间槽3。中间槽3在底部有一根浇注管5，它插入有两个铸辊6、7的结晶器8内。
铸辊6、7设有图中未进一步表示的内部冷却装置并在端面用端板9覆盖，所以在铸辊6、7之间可构成一个钢水的液筒10，浇注管5伸入其中。在铸辊6、7端面所设的端板9滑磨地贴靠在铸辊6、7端面，以防止钢水2从结晶器8流出。
在铸辊6、7的圆柱形表面11上分别形成一铸坯壳12，它沿每个铸辊6、7的圆周逐渐增厚。存在于铸辊6、7之间的辊隙13(又称KissingPoint)将铸坯壳12彼此压合，从而构成一带状的铸坯14。铸坯14在辊隙13，亦即在Kissing Point处的温度在1200与1400℃之间(要看钢的质量而定)。
在辊隙13垂直的下方设一导向-支承装置，它将从结晶器8排出的铸坯14偏转成水平方向，铸坯14在经导向-支承装置16排出后供入推进辊对17，并在通过此推进辊对17之后沿一个图中未表示的水平导引装置按常见的方式继续导引，例如向联机的轧制设备或卷取机输送。铸坯切割装置同样设在推进辊对17下游。
按所表示的实施例，导向-支承装置16设计成整体式以及在支承区是板状的并有一个设在推进辊机架15上的吊挂18，板19通过铰链20铰接在吊挂18上。板19在其自由端有一个朝过来的铸坯14的方向凹形弯曲的端部区21，在这里导向-支承装置16的自由端越过辊隙13向外延伸，所以从结晶器8排出的铸锭14安全地与导向-支承装置16遭遇。导向-支承装置16相对于水平面倾斜地布置并可借助于调整机构22(它例如设计为压力介质缸)调整为相对于水平在一定的范围内倾斜，有利地在10与60°之间的范围内，尤其在15与40°之间的范围内。图1和2用虚线表示了在导向-支承装置16上面可能的铸坯位置。
导向-支承装置16在铸坯14宽度方向沿其整个宽度延伸，所以铸坯可以大面积地贴靠在此导向-支承装置16上。不过它也可以略窄于铸坯14，在这种情况下铸坯14的边缘自由地伸出。
导向-支承装置16在表面25有一些气体通道23，它们可至少与一个气体输送装置26连接。因此可按选择通过气体通道23将气体如惰性气体或空气吹入铸坯14下侧24与导向-支承装置16的表面25之间。通过气体通道23抽吸气体(空气)造成负压，成功地做到使铸坯下侧24与导向-支承装置16的表面25之间良好地接触，所以不仅使有利地设有内部冷却装置29的导向-支承装置16有良好的冷却效果，在这种情况下导向-支承装置的上层30系用一种有良好导热性的金属如铜或铜合金制成，而且可以在一定程度上获得对铸坯拉出运动起反作用的摩擦。
气体输送装置26合乎目的地可通过调节器27起动或关闭，以产生过压和负压。通过在铸坯14下侧24与导向-支承装置16表面25之间形成预定的摩擦，成功地做到尤其在导向-支承装置16倾斜角α较大时附加地加强导向机构的支承作用。较大的倾斜角α由于使靠放部位35定位在上部较高处而导致较短的悬空的铸坯长度(并因而铸坯质量)。但由于表面25倾斜角α较大，当表面25上摩擦较小(气流量较大)时，降低了对铸坯14的支承作用。通过增大摩擦(在气体流量较少至气体负压的情况下)成功地做到加强支承作用。通过调整为规定的摩擦并结合具有规定的倾斜角α，从而以简单的方式可以最佳地支承铸坯14，并因而将在辊隙区13内铸坯14上的拉应力降到最低程度。
若导致改变浇注速度，则通过相应地再调整推进辊17的圆周速度力求保持带的偏转曲线或铸坯的偏转曲线为恒定状态。
对导向-支承装置16而言亦即对其设计而言重要的是，调整好的铸坯偏转曲率半径31任何地方都不小于带厚32的100倍的值，对于特别严格的质量则任何地方都不小于带厚32的200倍的值。
按图2所示的实施形式，由于加工的原因将导向-支承装置16设计为多边形悬吊，也就是由多个沿铸坯拉出方向连续排列的板状元件组成。在这种情况下，导向-支承装置16不是支承在推进辊机架15上，而是通过其上端借助于回转铰链34支承在位置固定的支承结构33上。在这里，压力介质缸22或其他的调整机构如调整螺杆等也用于调整导向-支承装置16的斜度。这种实施形式的优点在于，在浇注不易断裂的钢种时导向-支承装置16只在浇注过程的一开始(在无引锭带的浇口系统的情况下)必须处于图2所示的位置，以便将铸坯始端引向推进辊对17。然后，在稳定的浇注过程中导向-支承装置16可以回转开；不过在浇注易断裂的钢种时则在浇注过程中它仍停留在图2所示的位置。在这里，在上层30同样设气体通道23，以便在铸坯14与导向-支承装置16的表面25之间造成过压或负压。
图4表示推进辊对17速度调整用的调整回路。由于运行条件引起浇注过程的速度改变，亦即由于铸辊6和7的转速改变，有必要调整推进辊17的转速，以便铸坯在结晶器8下方保持基本上恒定的位置并因而达到均匀的负荷，亦即在铸坯上作用均匀的拉力，以及避免铸坯有拉断的危险和压曲的危险。浇注过程中速度的变化亦即铸辊6和7转速的变化起扰动量Z的作用。调节参数Y是推进辊对17的排出速度。铸坯14的位置，例如铸坯14在导向-支承装置16上的靠放部位35用作受控量和被测量X，它借助传感器S测定。给定参数W是铸坯14位置预先给定的额定值，铸坯14位置的额定值下面应理解为铸坯采用的一条理想的弯曲线，在这种情况下铸坯14此弯曲线的半径31不小于给定的最小值，并还保证铸坯没有过大的拉伸负荷和压曲负荷。实际／额定值之差，亦即W-X，作为调整差Xd。用MU1和MU2表示量测换能器，其中MU1给出铸坯14位置额定值的测量信号，MU2给出相应于由传感器S测得的铸坯14位置的测量信号。图4用虚线围绕的区域表示调节器R。
借助于此调整回路成功地做到，使铸坯14上既无压应力又无拉应力的中性位置引向辊隙13附近并保持在那里，所以在铸坯14最危险的地方，亦即最热处，也是直接在从结晶器8出口处，在整个浇注过程尽可能不受负荷或只受尽可能小的力。
为了确定铸坯14在导向-支承装置16上的靠放部位35，按图1在导向-支承装置16的侧面设确定铸坯14位置的传感器S。这些传感器S按图1例如设计为红外传感器。借助于此传感器S可以确定铸坯14的实际位置。
然而也存在这样的可能性，即，铸坯14第一次触及导向-支承装置16表面25的靠放部位35可借助于装在表面25下方的传感器S测定，如图3中所示。在这里，这些传感器S设计为热电偶。
本发明不限于在附图中所表示的实施例，而是可以在不同的方面进行修改，例如导向-支承装置16也可以位置完全固定地装在连续铸锭设备上。导向-支承装置16的斜度调整主要用于保证对特别易热脆断的钢种总是有一条最佳的铸坯运行曲线。
导向-支承装置16也可以设计为由多个部分组成，亦即包括两个以上的部分，但在这种情况下至少一个部分，亦即沿浇注流程方向的第一个部分，其斜度是可变的。在这里更恰当的是导向-支承装置16的各个部分互相铰接。
此外还可设想，对于不那么容易热脆断的和不那么挑剔的要在连续铸锭设备上浇注的钢种，按图1设计的导向-支承装置16在起动阶段结束后，例如在达到稳态的运行条件后，被置于(例如回转开)一个远离铸坯的静止位置。
按图5，导向-支承装置16由两个可各自回转地支承在基座上的板状部分16′、16″构成，其中，直接设在辊隙13下面的部分16′在比另一个部分16″水平位置高的地方铰接在基座上。两个部分16′和16″可借助于同样支承在基座上的压力介质缸22回转，亦即从用实线表示的、两个部分16′、16″互相补充成一连续面的位置Ⅰ回转到用虚线表示的位置Ⅱ，或反之，两个可回转的板状部分16′、16″彼此对准的端区36齿状地互相啮合，所以当两个部分16′、16″回转到图5中用实线表示的位置Ⅰ时构成一个连续的无台阶的滑动面。
权利要求
1．用于连续浇注薄带(14)尤其厚度小于20mm优选地在1与12mm之间的钢带(14)的连续铸锭设备，包括一个有两个铸辊(6、7)的结晶器(8)，在其由铸辊(6、7)构成的辊隙(13)处，由两个半壳(12)拼合的带状铸坯(14)垂直向下排出，在辊隙(13)下方设一导向-支承装置(16)，用于使从结晶器(8)垂直排出的铸坯(14)偏转为基本上水平方向，其特征为导向-支承装置(16)设计为板状并有一个大面积地优选地沿其全宽支承铸坯(14)的表面(25)。
2．按照权利要求1所述的连续铸锭设备，其特征为气体通道(23)通入导向-支承装置(16)的表面(25)内，它们可与气体输送装置(26)连接。
3．按照权利要求1或2所述的连续铸锭设备，其特征为在导向-支承装置(16)的表面(25)下面设热电偶作为传感器(S)，用于确定铸坯(14)在表面(25)上的靠放部位(35)。
4．按照权利要求1至3中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为在导向-支承装置(16)的侧面设传感器(S)，优选地设红外传感器，用于确定铸坯(14)在导向-支承装置(16)上的靠放部位(35)。
5．按照权利要求1至4中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)由两个或更多个沿铸坯拉出方向连续排列的板状部分构成(图2)。
6．按照权利要求1至5中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)相对于水平面倾斜地布置。
7．按照权利要求6所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)或至少它的一个部分(19)相对于水平面的斜度在10与60°之间优选地在15与40°之间的范围内。
8．按照权利要求1至7中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)或至少它的一部分可借助于调整机构(22)相对于水平面倾斜。
9．按照权利要求1至8中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)在面朝铸坯(14)的那一面设计成凹的。
10．按照权利要求1至9中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)有一个凹的和一个平的部分。
11．按照权利要求1至10中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)设计成由多个部分组成的，在这种情况下各个部分(18、19)相对于水平面斜度不同地排列(图2)。
12．按照权利要求11所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)的至少个别部分(19)本身并与导向-支承装置(16)其他部分(18)无关地可借助于调整机构(22)相对于水平面倾斜。
13．按照权利要求11或12所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)的各个部分互相铰接。
14．按照权利要求1至13中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为气体输送装置(26)设计为使要通过气体通道(23)输送的气体如惰性气体或空气处于过压状态的装置。
15．按照权利要求1至14中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为气体输送装置(26)设计为使要通过气体通道(23)输送的气体处于负压状态的装置。
16．按照权利要求1至15中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)或至少其一个部分的表面(25)用一种良好导热的材料尤其铜或铜合金构成，这种材料优选地设耐磨层。
17．按照权利要求1至16中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)或至少其一个部分采用内部冷却尤其是液体的内部冷却。
18．按照权利要求1至16中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为导向-支承装置(16)或至少其一个部分的表面(25)用隔热材料如陶瓷构成。
19．按照权利要求1至18中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为气体通道(26)在它们通入导向-支承装置(16)表面(25)内的孔口处的总横截面积占导向-支承装置(16)支承铸坯的表面(25)的0．01至20％，优选地占0．1至5％。
20．按照权利要求1至19中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为气体通道(23)在它们通入导向-支承装置(16)表面(25)内的孔口处分别有1至50mm2优选地5至30mm2的横截面积。
21．按照权利要求1至20中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为气体通道(23)的出口按这样的方式定向，即，构成一股基本上朝铸坯拉出方向运动的气流。
22．按照权利要求1至21中一项或多项所述的连续铸锭设备，其特征为整个导向-支承装置(16)可从在铸坯轨迹不远处的静止位置运动到支承铸坯(14)的位置或反之。
23．按照权利要求1至22中一项或多项所述连续铸锭设备的运行方法，其特征为在铸坯下侧(24)与导向-支承装置(16)之间预先规定的压力借助于气体通道(23)通过相应地抽出和／或供入气体来调整。
24．按照权利要求23所述的连续铸锭方法，其特征为在铸坯(14)内存在的中性位置，亦即在从结晶器(8)排出铸坯(14)以及铸坯偏转到水平位置期间既不产生拉力也不产生压力的位置，借助于一个设在下游的推进辊对(17)或类似物通过调整拉出速度来调整到尽可能靠近结晶器(8)亦即尽可能靠近其辊隙(13)。
25．按照权利要求23或24所述的连续铸锭方法，其特征为铸坯偏转的曲率半径(31)借助于设在下游的推进辊对(17)通过选择拉出速度调整为，它不小于铸坯厚度(32)100倍的值，优选地不小于200倍的值。
全文摘要
本发明涉及用于连续浇注薄带(14)的连续铸锭设备,包括一个有两个铸辊(6、7)的结晶器(8),在其由铸辊(6、7)构成的辊隙(13)处,由两个半壳(12)拼合的带状铸坯(14)垂直向下排出,其中,在辊隙(13)下方设一导向－支承装置(16),用于使从结晶器(8)垂直排出的铸坯(14)偏转为基本上沿水平方向。为了使铸坯(14)在避免产生大的弯曲应力或塑性变形的情况下平稳地从垂直过渡为水平,设计为平板状的导向－支承装置(16)有一个大面积地支承铸坯(14)的表面。
文档编号B22D11/128GK1294537SQ99804397
公开日2001年5月9日 申请日期1999年3月24日 优先权日1998年3月25日
发明者杰拉尔德·霍恩比奇勒, 斯特凡诺·珀里塞提, 阿尔敏·舍特勒 申请人:奥地利钢铁联合企业阿尔帕工业设备制造公司, 阿奇亚斯佩丝阿里特尔尼公司