份聚氨酯弹性体、3-5重量份聚醛树脂。所述模料更优选包括：28-34重量份氯 化石錯、20-36重量份费托錯、24_28重量份硬脂酸、6_9重量份松香甘油酯、7_9重量份微晶 錯、5-7重量份聚丙稀錯、3-4重量份聚异丁稀、2-3重量份聚氨酯弹性体、4-5重量份聚醛树 脂。
[0031] 步骤a中，所述模料按照如下方法制备：步骤SI)将25-40重量份氯化石蜡、15-30 重量份费托錯、15-30重量份硬脂酸、5-10重量份松香甘油酯、5-10重量份微晶錯、5-8重量 份聚丙烯蜡、2-5重量份聚异丁烯、2-4重量份聚氨酯弹性体和3-6重量份聚醛树脂熔融，搅 拌均匀；步骤S2)利用100-120目筛过滤步骤Sl得到的熔融的模料；步骤S3)将过滤后的 模料浇成锭块，研磨后得到蜡粉；步骤S4)将所述蜡粉熔融后调成糊状模料。配置上述模料 时，优选采用电热水浴式熔化装置。步骤Sl中，模料的熔融优选在水浴式不锈钢或铝制坩 埚内进行，通电熔化；模料的最高温度优选控制在90-105°C。
[0032] 传统的蜡模主要是石蜡与硬脂酸模料，而这样的模料收缩大、强度低、热稳定性 差、描绘能力低，无法达到光亮、清洗、准确地制出蜡模的要求。本发明中加入聚丙烯蜡、聚 异丁烯、聚氨酯弹性体、聚醛树脂。在压蜡过程中，聚异丁烯、聚氨酯弹性体、聚醛树脂会穿 插在氯化石蜡、费托蜡、微晶蜡、聚丙烯蜡以及硬脂酸中，形成的结构与石蜡-硬脂酸体系 相比较具有很好的强度、热稳定性。
[0033] 在步骤b的制壳步骤中，本发明采用硅溶胶作为主要的粘结剂，方石英、电熔刚 玉、碳化硅、氮化硼为主要的耐火材料，聚乙烯醇、羟甲基纤维素为辅助粘结剂制备型壳。
[0034] 步骤b中，所述涂料按照如下方法制备：将22-25重量份方石英、12-15重量份电 熔刚玉、2-3重量份碳化硅、5-8重量份氮化硼、1-2重量份聚乙烯醇、2-3重量份羟甲基纤 维素、10-20去离子水重量份、0. 5-1重量份表面活性剂和0. 5-1重量份正辛醇混合，搅拌 30-50分钟后得到涂料。
[0035] 为了改善表面层涂料的涂挂性能，配置时需要加入表面活性剂，但此时涂料搅拌 时会卷入大量的气体而使气泡增多，故需同时加入一定质量的正辛醇消泡剂去除表面层涂 料的气泡。
[0036]制壳过程是熔模铸造的最重要的环节，优质的壳型对于获得优质的铸件是必不可 少的。壳型的许多性能如强度、透气性、化学稳定性以及溃散性都会影响熔铸造件的质量， 而型壳的质量与粘结剂、耐火材料的选用有很大的关系。
[0037] 方石英具有完全的化学惰性，在极高温的温度下也不会裂解，电熔刚玉具有高熔 点（2050°C)、结构致密、导热性好等优点，而且热膨胀率小且均匀，从室温加热到2000°C其 膨胀总量约为2%。另外刚玉属两性氧化物，高温下呈弱碱性或中性，化学稳定性好，与氧化 剂、还原剂及大多数金属液都不发生反应。碳化硅在1500温度下，线性膨胀率在0. 2%左 右。
[0038] 氮化硼的摩擦系数很低、高温稳定性很好、耐热震性很好、强度很高、导热系数很 高、膨胀系数较低，很适合作为耐火材料。
[0039] -般国内市场主要考虑成本问题，采用水玻璃作为粘结剂，而本发明采用硅溶胶 作为粘结剂，这是因为水玻璃普通型壳在800°C时强度几乎为零，加入耐火粘土的高强度 水玻璃型壳，在l〇〇〇°C左右强度明显下降，而在1200°C左右则趋于零。而硅溶胶型壳在 1200°C高温时的抗弯强度可以达到4Mpa以上，在1500°C还保留相当的强度。这就确保了熔 模铸件的形体质量，而且也大大减少因型壳破裂的废品率及给浇注焙烧模壳极大的方便。 此外，硅溶胶的粘度较小，涂料的粉液比提高，从而提高了型壳的表面强度和硬度。最后，硅 溶胶型壳比水玻璃可以更薄一些，提高了透气性能，自然减少了铸造缺陷。
[0040] 挂壳时，先将涂料搅拌均匀，然后将所述蜡模置于涂料中浸渍，即将模组浸入涂料 中上下移动和转动，然后提起；合理转动蜡模组，使蜡模组上的涂料较均匀地覆盖一层，涂 料滴落很少时，即可进行撒砂。
[0041] 撒砂时要将模组不断回转和上下倒置运动以使涂料和砂粒分布均匀，特别要防止 漏撒或局部的浮砂堆积，直到砂粒粘不上为止。
[0042] 步骤b中，所述干燥、硬化步骤具体为：将撒砂加固后的蜡模干燥和硬化，然后涂 挂下一层，再次进行干燥硬化，如此循环至厚度为2厘米。
[0043] 步骤c中，将制作好的型壳进入脱蜡工序进行脱蜡，脱蜡采用蒸汽脱蜡方式。脱蜡 蒸气压力为〇. 55-0. 75MPa，时间8-12分钟。蒸气脱蜡时，脱蜡蒸气压力必须在15秒内达到 最低脱蜡压力〇? 55MPa。
[0044]型壳焙烧可烧去型壳中的残余蜡料，并使型壳内的粘结剂转变成体型结构的硅氧 键连接，提高型壳的强度，改善其高温性能。步骤c中，焙烧步骤具体为：将蒸汽脱蜡后的型 壳快速升温至860-920°C，保温2-4小时，冷却。将焙烧后的型壳装入到的砂箱中，然后加 砂，将加好砂的砂箱运送至振动台上，进行振动紧实。
[0045]所述合金液包括：
[0048]余量为锌和不可避免的杂质。
[0049]钛元素在铜合金中具有种变质处理的功能，细化组织和晶粒，提高力学性能。
[0050] 所述钪是一种稀土元素，可强烈地细化合金材料的铸态组织，且与不可避免的杂 质如铅形成颗粒状杂质，改善合金材料中杂质的分布，并改善合金的物理性质及加工性质。 在本发明中，钪和铝共同作用，钪和铝会形成很多化合物如ScAl3，因此在结晶过程中容易 形成过饱和的固溶体，在加热和挤压过程中容易析出共格的ScAl3，因而能强烈抑制再结晶 过程和提高合金的稳定性。
[0051] 稀土钐与钴元素同时加入可以改变铜合金中杂质的分布及形态。稀土钐，不仅可 以细化晶粒，抑制晶粒长大的作用，净化铜合金的晶界组织，使稀土富集在晶界中，合金以 枝状方式生长，产生较多的结晶中心。稀土钐和钴金属的合金使铁、铅和杂质成弥散的状 态，且使杂质易熔共晶状态转变为高熔点化合物，提高合金的机械加工性能，提高了抗拉强 度、延伸率和硬度。
[0052] 所述合金液按照如下方法熔炼：将铜锭加热，待铜锭溶化后加入铝和钛，然后加入 铁和锰，最后加入钪、钐、钴、碲和硅，在1350-1380 °C下熔炼，得到合金液。将浇注好的铸件 连同模壳一起从浇注支架立即移放至冷却支架上，并采用压缩空气强制快速冷却5分钟以 上，然后将凝固结束的铸件转移至铸件摆放区空冷至室温，然后进行脱模。步骤d中，浇注 温度为 1320-1340 °C。
[0053] 作为优选方案，将脱模后的铜合金铸件放在抛丸设备上，进行抛丸处理，抛丸时 间为20-30分钟。所述的抛丸磨料合金元素组成为：Cu7-8%，Mg4-5%，Ti4-6%，Si 1_2%，B0. 2_0. 4 %，余莖为错及不可避免的非金属夹杂。
[0054] 本发明提供的铜合金铸件熔模铸造工艺得到的铜合金铸件强度高，韧性好，表面 无裂缝，产品质量可靠。
[0055] 为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细说 明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
[0056] 实施例1
[0057] 步骤1、模具开发，本发明采用VMCL600立式加工中心床身型数控铣床设置好模 具，如汽车配件铸件的一些精密零件。
[0058] 步骤2、制模，使用模具进行注蜡制备产品的蜡模，也就是熔模工艺。首先配置模 料，模料的重量份如下：
[0059]
[0060] 配置上述物质时，采用电热水浴式熔化装置，具体操作步骤为：
[0061]Sl:按比例称取上述物质，将上述物质放入干净的水浴式不锈钢或铝制坩埚内，通 电熔化；
[0062]S2:待模料熔化后，搅拌均匀，模料最高温度应控制在95°C;
[0063]S3:用120目筛过滤熔融的模料，去除杂质；
[0064]S4:将过滤的模料浇成锭块，然后自然冷却，磨成蜡粉；
[0065]S5:将蜡粉加入熔融的模料中调成糊状模料待用。
[0066] 磨料配好后，倒入压蜡剂的保温桶内，盖上密封盖并锁紧，打开空气栗注入空气。 然后，把模料从注蜡口处注入压型内，冷凝成型后取出熔模。压蜡采用的工艺参数为：压注 温度：60°C，压型温度：25°C，压注压力：1. 5个大气压，保压时间为2分钟。蜡模取出后立即 放到专用的定型工装内冷却，防止蜡模变形，将蜡模进行组焊。
[0067] 步骤3、制壳，型壳制造包括涂挂涂料、撒砂、硬化与干燥。
[0068] 本发明采用硅溶胶作