一种铝合金热处理生产线的制作方法
【技术领域】
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[0001]本实用新型涉及铝合金热处理技术领域，特别涉及一种铝合金热处理生产线。
【背景技术】
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[0002]铝合金是工业生产中应用极其广泛的一类有色金属，热处理过程是铝合金制品必经的一道处理程序，通常包括固溶处理、淬火处理以及时效处理。目前，铝合金制品的热处理设备有很多种，例如固溶炉、淬火炉以及时效炉等，这些设备多是周期性的井式炉或箱式炉，不同的操作在不同的炉型中进行，多个热处理炉独立布置，分布在车间的各个位置，一方面造成占地面积的浪费，另一方面，铝合金制品在从一个炉到另一个炉的转移过程增加了对输送装置的使用，同时移动过程中还可能会对铝合金制品造成损伤。
【实用新型内容】:
[0003]本实用新型目的在于提供一种铝合金热处理自动生产线，通过对多个热处理设备的紧凑、合理布置，以减小热处理生产线的占地面积，并减少对输送装置的使用。
[0004]本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]—种铝合金热处理生产线，包括乳制系统、热处理系统以及温度控制系统，铝合金经过乳制系统加工成型后，通过送料小车输送至热处理系统进行热处理，在温度控制系统的调控作用下确保铝合金的热处理工序正常运行，其特征在于:热处理系统包括送料小车以及一个贯通的炉体，炉体内部设置有两个隔离门，隔离门通过升降装置实现升降，两个隔离门将炉体划分成三个依次相邻排布的区域，分别为固溶炉、淬火炉和时效炉，固溶炉、淬火炉和时效炉是按照与乳制系统距离由近及远依次相邻排布的。
[0006]优选为，乳制系统包括用于存放铝合金熔融液的储液槽、相对设置的两个乳辊以及上下设置的切刀，铝合金熔融液沿储液槽出口流出，并在两个乳辊的挤压下形成板材，切刀可根据对板材尺寸的不同需要，将乳制出的连续板材切割成不同尺寸。
[0007]优选为，送料小车具有车架以及位于车架下部的行走轮，炉体为长方体结构，由型钢、角钢以及钢板焊接而成，炉体具有内壁和外壁，内壁与外壁之间填充保温材料，保温材料可以选取珍珠岩、保温砖、硅酸铝纤维保温板之中的一种。
[0008]优选为，升降装置包括焊接在隔离门上的横梁、对称设置在隔离门两侧的两个气缸，气缸通过气缸座固定在炉体上部，气缸活塞杆与横梁铰接。
[0009]优选为，固溶炉、淬火炉和时效炉上部均设置有各自的热风系统，三套热风系统的构造相同，均包括旋涡风机、燃烧器、导流装置。
[0010]优选为，固溶炉和淬火炉的上部均设置有连通时效炉的排风管路，固溶炉上部的排风管路和淬火炉上部的排风管路在循环风机处会合，经由循环风机将各自内部的气体排入时效炉内。
[0011]优选为，淬火炉还具有水槽，其位于淬火炉下部的地槽内，水槽采用不锈钢板焊接
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[0012]优选为，温度控制系统包括PLC控制器、参数设定界面以及温度传感器，温度传感器的数量为多个，均匀分布于固溶炉、淬火炉和时效炉的内壁上，参数设定界面位于炉体外部，能够分别对固溶炉、淬火炉和时效炉进行工艺参数设定，PLC控制器与参数设定界面、温度传感器以及热风系统电连接。
[0013]本实用新型的有益效果在于:
[0014](1)贯通炉体被两个升降隔离门划分成三个依次相邻排布的区域，可分别进行固溶处理、淬火处理以及时效处理，有效的减小了热处理生产线的占地面积，并能减少对输送装置的使用。
[0015](2)排风管路将固溶炉和淬火炉内的气体排入时效炉内，形成热能循环利用，提高能源利用效率，降低了热量损失。
[0016](3)贯通炉体在不同时进行固溶处理、淬火处理以及时效处理时，可用于大尺寸型材的热处理，提高热处理设备的利用率。
【附图说明】
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[0017]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0018]图1为本实用新型的结构不意图；
[0019]图2为升降装置的结构示意图。
[0020]图中:1、乳制系统；11乳辊；12、切刀；13储液槽;2、固溶炉;21、温度传感器;22、导流装置;23、燃烧器;24、旋涡风机;25、隔离门；251、横梁;252、气缸;3、送料小车;4、淬火炉；41、水槽;5、时效炉;6、循环风机。
【具体实施方式】
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[0021]为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】做出详细的说明。
[0022]本实用新型的铝合金热处理生产线包括乳制系统1、热处理系统以及温度控制系统。
[0023]如图1所示，乳制系统1包括用于存放铝合金熔融液的储液槽13、相对设置的两个乳辊11以及上下设置的切刀12，铝合金熔融液沿储液槽13出口流出，并在两个乳辊11的挤压下形成板材，切刀12可根据对板材尺寸的不同需要，将乳制出的连续板材切割成不同尺寸。
[0024]热处理系统包括送料小车3以及一个贯通的炉体，送料小车具有车架以及位于车架下部的行走轮，炉体为长方体结构，由型钢、角钢以及钢板焊接而成，炉体具有内壁和外壁，内壁与外壁之间填充保温材料，保温材料可以选取珍珠岩、保温砖、硅酸铝纤维保温板之中的一种。炉体内部设置有两个隔离门25，隔离门25通过升降装置实现升降，两个隔离门25将炉体划分成三个依次相邻排布的区域，按照与乳制系统1距离由近及远分别为固溶炉
2、淬火炉4以及时效炉5。如图2所示，升降装置包括焊接在隔离门25上的横梁251、对称设置在隔离门25两侧的两个气缸252，气缸252通过气缸座固定在炉体上部，气缸252的活塞杆与横梁251铰接。
[0025]固溶炉2、淬火炉4和时效炉5上部均设置有各自的热风系统，三套热风系统的构造相同，均包括旋涡风机24、燃烧器23、导流装置22。旋涡风机24位于炉体外部，用于将外界的空气送入加热区域;燃烧器23为燃气式燃烧器，其能够对加热区域的空气进行加热；导流装置22位于炉体内部，用于将加热后的空气均匀散布至炉体各处。
[0026]固溶炉2和淬火炉4的上部均设置有连通时效炉5的排风管路，固溶炉2上部的排风管路和淬火炉4上部的排风管路在循环风机6处会合，经由循环风机6将各自内部的气体排入时效炉内。淬火炉4还具有水槽41，其位于淬火炉4下部的地槽内，水槽41采用不锈钢板焊接而成。
[0027]温度控制系统包括PLC控制器、参数设定界面以及温度传感器21，温度传感器21的数量为多个，均匀分布于固溶炉2、淬火炉4和时效炉5的内壁上，参数设定界面位于炉体外部，能够分别对固溶炉2、淬火炉4和时效炉5进行工艺参数设定，PLC控制器与参数设定界面、温度传感器21以及热风系统电连接。
【主权项】
1.一种铝合金热处理生产线，包括乳制系统、热处理系统以及温度控制系统，铝合金经过乳制系统加工成型后，通过送料小车输送至热处理系统进行热处理，在温度控制系统的调控作用下确保铝合金的热处理工序正常运行，其特征在于:热处理系统包括送料小车(3)以及一个贯通的炉体，炉体内部设置有两个隔离门(25)，隔离门(25)通过升降装置实现升降，两个隔离门(25)将炉体划分成三个依次相邻排布的区域，分别为固溶炉(2)、淬火炉(4)和时效炉(5)，固溶炉(2)、淬火炉(4)和时效炉(5)是按照与乳制系统距离由近及远依次相邻排布的。2.根据权利要求1所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:乳制系统包括用于存放铝合金熔融液的储液槽(41)、相对设置的两个乳辊(11)以及上下设置的切刀(12)，铝合金熔融液沿储液槽(41)出口流出，并在两个乳辊(11)的挤压下形成板材，切刀(12)根据对板材尺寸的不同需要，将乳制出的连续板材切割成不同尺寸。3.根据权利要求1或2所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:送料小车(3)具有车架以及位于车架下部的行走轮，炉体为长方体结构，由型钢、角钢以及钢板焊接而成，炉体具有内壁和外壁，内壁与外壁之间填充保温材料，保温材料为珍珠岩、保温砖、硅酸铝纤维保温板之中的一种。4.根据权利要求3所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:升降装置包括焊接在隔离门上的横梁(251)、对称设置在隔离门两侧的两个气缸(252)，气缸(252)通过气缸座固定在炉体上部，气缸活塞杆与横梁(251)铰接。5.根据权利要求4所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:固溶炉(2)、淬火炉(4)和时效炉(5)上部均设置有各自的热风系统，三套热风系统的构造相同，均包括旋涡风机(24)、燃烧器(23)、导流装置(22)。6.根据权利要求4所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:固溶炉(2)和淬火炉(4)的上部均设置有连通时效炉(5)的排风管路，固溶炉(5)上部的排风管路和淬火炉(4)上部的排风管路在循环风机(6)处会合，经由循环风机(6)将各自内部的气体排入时效炉(5)内。7.根据权利要求6所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:淬火炉(4)设有水槽(41)，其位于淬火炉(4)下部的地槽内，水槽(41)采用不锈钢板焊接而成。8.根据权利要求7所述的一种铝合金热处理生产线，其特征在于:温度控制系统包括PLC控制器、参数设定界面以及温度传感器(21)，温度传感器(21)的数量为多个，均匀分布于固溶炉(2)、淬火炉(4)和时效炉(5)的内壁上，参数设定界面位于炉体外部，能够分别对固溶炉(2)、淬火炉(4)和时效炉(5)进行工艺参数设定，PLC控制器与参数设定界面、温度传感器(21)以及热风系统电连接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种铝合金热处理生产线，该热处理生产线包括轧制系统、热处理系统以及温度控制系统，热处理系统的主体为一个贯通的炉体，被两个升降隔离门划分成三个依次相邻排布的区域，可分别进行固溶处理、淬火处理以及时效处理。通过上述设置，有效的减小了热处理生产线的占地面积，并能减少对输送装置的使用。
【IPC分类】C21D1/00
【公开号】CN205133660
【申请号】CN201520995558
【发明人】李俊毅
【申请人】昆山贯玮工程设备有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年12月3日