防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及氯碱生产工艺领域，具体公开了一种防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，包括压力传感器、氢气控制阀、氯气控制阀、送气阀、做酸阀和控制系统，所述压力传感器设在氯化氢合成炉的氢气进气管上，所述氢气控制阀和氯气控制阀分别设在氯化氢合成炉的氢气进气管和氯气进气管上，所述送气阀和做酸阀均设在氯化氢合成炉的出气管上，所述控制系统分别与压力传感器和各阀门连接。本实用新型可以防止氯化氢气体的合成过程中产生不完全燃烧的氯气，及时的控制氯化氢气体过氯，避免了氯化氢中过量的游离氯与合成氯乙烯的乙炔反应所造成的燃烧和爆炸等恶性事故，对氯化氢合成炉及其后序设备起到保护作用，也减少了劳动力，提高了生产效率。
【专利说明】防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及氯碱生产工艺领域，尤其涉及一种防止氯化氢合成时氯化氢气体过氯的联锁信号系统。
【背景技术】
[0002]在生产过程中，氢气和氯气在合成炉内燃烧生成氯化氢是一道极其关键的生产环节。如果氢气和氯气配比调整不当，会造成氯化氢内含有不完全燃烧的氯气(简称“过氯”)，这些氯气会随氯化氢气体一起被送入到氯乙烯合成装置中，当氯气的浓度超过一定值时，过量的游离氯可以与合成氯乙烯的乙炔发生剧烈反应，造成燃烧和爆炸等恶性事故，给生产工作带来极大安全威胁。现有的氯化氢合成炉在发生过氯现象时，操作人员通常在较短时间内无法进行有效调节，无法及时控制氯化氢气体过氯，从而无法避免上述恶性事故的发生。
实用新型内容
[0003](一)要解决的技术问题
[0004]本实用新型的目的是提供一种防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，以防止由于氯化氢气体中氯气含量过大，所造成的燃烧和爆炸等安全事故的发生。
[0005](二)技术方案
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，包括压力传感器、氢气控制阀、氯气控制阀、送气阀、做酸阀和控制系统，所述压力传感器设在氯化氢合成炉的氢气进气管上，所述氢气控制阀和氯气控制阀分别设在氯化氢合成炉的氢气进气管和氯气进气管上，所述送气阀和做酸阀均设在氯化氢合成炉的出气管上，所述控制系统分别与压力传感器和各阀门连接。
[0007]优选地，所述送气阀的一端与氯化氢合成炉的出气管相连，另一端与氯乙烯合成装置相连，所述做酸阀的一端与氯化氢合成炉的出气管相连，另一端与制造盐酸的吸收器相连。
[0008]优选地，所述氢气控制阀包括氢气调节阀和氢气切断阀，所述氯气控制阀包括氯气调节阀和氯气切断阀。
[0009]优选地，所述氢气切断阀相对于氢气调节阀靠近氯化氢合成炉的氢气进气口，所述氯气切断阀相对于氯气调节阀靠近氯化氢合成炉的氯气进气口。
[0010](三)有益效果
[0011]本实用新型的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统根据氯化氢合成炉的氢气进气管中氢气压力的变化产生联锁信号，通过控制系统控制调节阀、切断阀、送气阀和做酸阀等的开关，防止氯化氢气体的合成过程中产生不完全燃烧的氯气，及时的控制氯化氢气体过氯，避免了氯化氢中过量的游离氯与合成氯乙烯的乙炔反应所造成的燃烧和爆炸等恶性事故，对氯化氢合成炉及其后序设备起到保护作用，同时，也减少了劳动力，实现了优化人员的目的，保证了系统安全、稳定、连续生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型实施例的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统的结构图。
[0013]图中，1:压力传感器；2:氢气调节阀；3:氯气调节阀；4:氢气切断阀；5:氯气切断阀；6:送气阀；7:做酸阀；8:氯化氢合成炉。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
[0015]如图1所示，本实施例的放置氯化氢气体过氯的联锁信号系统包括压力传感器1、氢气控制阀、氯气控制阀、送气阀6、做酸阀7和控制系统。压力传感器I设在氯化氢合成炉8的氢气进气管上，用于检测氢气进气管中的氢气压力；氢气控制阀包括设在氯化氢合成炉8的氢气进气管上的氢气调节阀2和氢气切断阀4，氢气调节阀2用于调节氢气的进气量，氢气切断阀4用于切断或开通氢气进气管，氢气切断阀4的位置相对于氢气调节阀2的位置更靠近于氯化氢合成炉8的氢气进气口 ；氯气控制阀包括设在氯化氢合成炉8的氯气进气管上的氯气调节阀3和氯气切断阀5，氯气调节阀3用于调节氯气的进气量，氯气切断阀5用于切断或开通氯气进气管，氯气切断阀5的位置相对于氯气调节阀3的位置更靠近于氯化氢合成炉8的氯气进气口 ；送气阀6设在氯化氢合成炉8的出气管上,其一端与氯化氢合成炉8的出气管相连，另一端与氯乙烯合成装置相连，用于将氯化氢气体作为合成原料送至氯乙烯合成系统；做酸阀7设在氯化氢合成炉8的出气管上，且与送气阀6并联，其一端与氯化氢合成炉8的出气管相连，另一端与制造盐酸的吸收器相连，用于将氯化氢气体送至吸收器，用水吸收后制取高纯盐酸；所述控制系统分别与压力传感器I以及压力传感器1、氢气调节饭2、氯气调节阀3、氢气切断阀4、氯气切断阀5、送气阀6和做酸阀7连接，用于接收压力传感器I检测到的氯化氢合成炉8的氢气进气管中的氢气压力值，并控制各根据预设的联锁值控制各阀门的开关。
[0016]本实施例的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统可以同时配备在多台氯化氢合成炉上，各联锁信号系统的控制系统合为一个，即采用一个DCS控制系统，DCS控制系统同时接收多个氯化氢合成炉的压力传感器检测到的氢气压力，并同时控制对应的多个氯化氢合成炉的各阀门的开关，实现了多个氯化氢合成炉的同一控制，大大减少了劳动力，优化了人员配置，提高了生产效率。
[0017]利用本实施例的联锁信号系统来防止氯化氢气体过氯的方法包括以下步骤:
[0018]S1.在控制系统中预设一个氯化氢合成炉8的氢气进气管中氢气压力的联锁值，所述联锁值低于氯化氢合成炉正常工作时氢气进气管中氢气压力的标准值，如氢气压力的标准值为SOkpa时，氢气压力的联锁值可以为60kpa ；
[0019]S2.通过压力传感器I检测氯化氢合成炉8的氢气进气管的氢气压力，并将检测到的数据传输给控制系统；
[0020]S3.调整氢气和氯气的输出装置,所述输出装置为氢气和氯气的来源,其与氢气进气管和氯气进气管相连，通过调整所述输出装置使氯化氢合成炉8的氢气进气管和氯气进气管的气体压力达到标准值，此时，氢气调节阀2、氢气切断阀4、氯气调节阀3、氯气切断阀5和送气阀6打开，做酸阀7关闭，氯化氢合成炉8正常工作，合成的氯化氢气体被送至氯乙烯合成装置，合成氯乙烯气体；
[0021]S4.当压力传感器检I测到的氯化氢合成炉8的氢气进气管的氢气压力值低于预设的联锁值时，如氢气和氯气压差发生变化导致氢气压力降低，或者进炉氢气和氯气流量比例调节不当，控制系统控制氢气调节阀2、氢气切断阀4、氯气调节阀3、氯气切断阀5和送气阀6关闭，做酸阀7打开，氯化氢合成炉内的氯化氢气体被送至吸收器，用水吸收后制取高纯盐酸，此时，调整氢气和氯气的输出装置，增加氯化氢合成炉的氢气进气管中的氢气压力；
[0022]S5.当压力传感器I检测到的氯化氢合成炉8的氢气进气管的氢气压力值高于预设的联锁值时，控制系统控制氢气调节阀2、氢气切断阀4、氯气调节阀3、氯气切断阀5和送气阀6打开，做酸阀7关闭，氯化氢合成炉继续正常工作。
[0023]采用DCS控制系统控制多个氯化氢合成炉时，每个氯化氢合成炉均按上述方法进行联锁信号控制。
[0024]本实用新型的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统根据氯化氢合成炉的氢气进气管中氢气压力的变化产生联锁信号，通过控制系统控制调节阀、切断阀、送气阀和做酸阀等的开关，防止氯化氢气体的合成过程中产生不完全燃烧的氯气，及时的控制氯化氢气体过氯，避免了氯化氢中过量的游离氯与合成氯乙烯的乙炔反应所造成的燃烧和爆炸等恶性事故，对氯化氢合成炉及其后序设备起到保护作用，同时，也减少了劳动力，实现了优化人员的目的，保证了系统安全、稳定、连续生产。
[0025]本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
【权利要求】
1.一种防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，其特征在于，包括压力传感器、氢气控制阀、氯气控制阀、送气阀、做酸阀和控制系统，所述压力传感器设在氯化氢合成炉的氢气进气管上，所述氢气控制阀和氯气控制阀分别设在氯化氢合成炉的氢气进气管和氯气进气管上，所述送气阀和做酸阀均设在氯化氢合成炉的出气管上，所述控制系统分别与压力传感器和各阀门连接。
2.根据权利要求1所述的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，其特征在于，所述送气阀的一端与氯化氢合成炉的出气管相连，另一端与氯乙烯合成装置相连，所述做酸阀的一端与氯化氢合成炉的出气管相连，另一端与制造盐酸的吸收器相连。
3.根据权利要求1所述的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，其特征在于，所述氢气控制阀包括氢气调节阀和氢气切断阀，所述氯气控制阀包括氯气调节阀和氯气切断阀。
4.根据权利要求3所述的防止氯化氢气体过氯的联锁信号系统，其特征在于，所述氢气切断阀相对于氢气调节阀靠近氯化氢合成炉的氢气进气口，所述氯气切断阀相对于氯气调节阀靠近氯化氢合成炉的氯气进气口。
【文档编号】C01B7/01GK203392852SQ201320486584
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年8月7日 优先权日:2013年8月7日
【发明者】苏新华, 马龙, 张斌, 杨博, 刘鹏鸣, 张红瑞, 孔红霞, 彭瑞 申请人:内蒙古君正化工有限责任公司