技术领域
本发明涉及水泥生产技术领域，具体涉及一种水泥矿渣粉后掺方法。
背景技术：
在水泥生产过程中，为改善水泥性能、调节水泥标号而加到水泥中的矿物质材料称为水泥混合材料。而矿渣是水泥生产中常用的一种重要水泥混合材料，在水泥中掺入矿渣既可以充分利用粒化高炉等产生的工业固体废弃物，又可以降低水泥熟料的用量，从而降低生产成本。传统制备混合材水泥的设备一般是将矿渣、水泥熟料和石膏按一定比例一起加到球磨机中共同粉磨，通过改变熟料和矿渣的配比及水泥的粉磨细度，生产出不同标号的水泥。但矿渣的易磨性很差，共同粉磨时，往往熟料被磨得较细了，矿渣颗粒仍然较粗大，对磨况影响较大，矿渣在水泥中的掺量受到限制。为了解决以上问题，采用分别粉磨的方式，把熟料粉和矿渣粉分开来磨，然后再把矿渣粉与熟料一起入磨粉磨和混合，其工艺流程如图1所示。
分别磨后矿渣被磨成比表面积大于400m2/kg的矿渣粉，将矿渣粉和其它混合材料的高细粉再一起入磨粉磨，由于矿渣粉细度比较细，从磨头喂入进料对磨况影响比较大，物料在粉磨过程中，随着粉磨时间的延长，物料比表面积逐渐增大，其比表面能也增大，因而，微细颗粒相互聚集、结团的趋势也逐渐增强。经过一段时间后，磨内Ⅱ仓出现严重包球、包段现象。在这种状态下，即使再延长粉磨时间，也难以将产品粉磨得更细，有时甚至使产品的表征粒度变粗。存在这样的现象主要是矿渣粉细度太细，在磨内高温情况下容易产生静电吸附形成包球、包段现象，消弱Ⅱ仓研磨能力，所以细度才会变粗，而且矿渣粉掺加量一般在5±1%左右，掺加量比较小，对生产水泥品种也比较单一。同时，磨机产量明显减少、粉磨能耗成倍增加、粉磨效率降低。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种水泥矿渣粉后掺方法。
本发明的技术效果通过以下技术方案实现：
一种水泥矿渣粉后掺方法，包括如下步骤：
步骤一：水泥熟料磨成水泥熟料粉；
步骤二：将矿渣磨成矿渣粉；
步骤三：现将水泥熟料粉放入磨粉磨中；
步骤四：将矿渣粉从磨粉磨的磨尾入料，实现矿渣粉后掺。
进一步的，所述矿渣粉掺入量为10-20%。
进一步的，所述矿渣粉掺入量为14-18%。
进一步的，所述矿渣粉通过铰刀送至磨尾出料斜槽进行入料。
本发明的有益效果是：
本发明所公开的一种水泥矿渣粉后掺方法，避免矿渣粉在磨内因高温、水汽形成的包球包段现象，而且矿渣粉由于不受磨况的影响，可以根据水泥品种及强度的需要增加矿渣粉掺加量由原来的5%可以提高到15-20%，而且随着矿渣粉掺入量的水泥比表面积比较高，从而可以提高磨机台时产量。
附图说明
图1为现有技术中矿渣粉前掺工艺流程图；
图2为本发明所公开的水泥矿渣粉后掺方法的工艺流程图。
具体实施方式
本发明通过以下具体实施方式实现：
一种水泥矿渣粉后掺方法，包括如下步骤：
步骤一：水泥熟料磨成水泥熟料粉；
步骤二：将矿渣磨成矿渣粉；
步骤三：现将水泥熟料粉放入磨粉磨中；
步骤四：将矿渣粉从磨粉磨的磨尾入料，实现矿渣粉后掺。
进一步的，所述矿渣粉掺入量为16%。
进一步的，所述矿渣粉通过铰刀送至磨尾出料斜槽进行入料。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。