一种防滑瓷砖的制造方法，属于建筑陶瓷技术领域。
背景技术：
建筑装饰用的地砖和墙砖早已被广泛应用，相比于其它地面装饰材料，瓷砖在装饰效果、卫生等方面具有明显的优势。瓷砖生产广泛应用了喷墨打印技术之后，瓷砖的装饰图案、纹理和花色更加逼真、生动，极大的满足了消费者对装饰效果的追求。在有老人、小孩活动的场所，还需要瓷砖具有良好的防滑性能。
现有技术中生产的防滑砖，对于防滑耐磨功能，通常使用干粒材料，通过干粒机布料，在砖面形成均匀的小颗粒表面，该表面有防滑耐磨功能。或者使用特殊印油制成淋釉釉料，通过淋釉工艺在砖面形成均匀的小颗粒的仿石砖面，具有防滑耐磨功能。但是干粒机布料需要增加干粒机，和与生产温度、防滑耐磨性合适的干粒材料。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种防滑等级高、工艺简单的的防滑瓷砖的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该防滑瓷砖的制造方法，其特征在于：包括制底坯、淋底釉、淋面釉、喷墨印花、印防滑釉和烧制步骤；其中所述印防滑釉步骤中所用的防滑釉的原料重量份组成为：哑光透明熔块70~80份，辊筒印油90~105份，悬浮剂1.5~2.5份，干粉27~33份；
所述的哑光透明熔块的原料重量份组成为石英8~12份、方解石35~42份、氧化锌4.6~6.3份、硼酸2~3.5份、硅酸锆 2~3份、生滑石1.8~2.2份和碳酸钙2.7~3.2份；
所述的烧制步骤中先将窑温升至835℃~840℃，保温1.5h~2.5h，然后升温至1200℃~1210℃，保温3h~4h，再冷却降温。
本发明提供了一种防滑等级高、易擦拭、制备工艺简单的防滑瓷砖的制造方法，首先本发明的防滑釉采用特定成分的哑光透明熔块，保证釉料耐磨擦性能的同时，粉碎后通过辊筒印油调制成釉浆后，还能控制釉料的流动性，使得添加的悬浮剂和干粉能够均匀的分散在釉浆内。本发明在釉料中添加悬浮剂，使得添加的干粉能够均匀的悬浮在釉浆内，不会产生集聚和沉淀，同时干粉又不会漂浮在釉浆的表面。这使得在烧制后，釉料内的干粉外都包裹着釉层，瓷砖的表面在干粉的作用会出现一层细小凸起和凹坑，又由于表面的釉料包裹而不会在触碰时有明显的颗粒感，防滑的同时保证能够舒适度和美观。本发明的烧制过程中先在835℃~840℃的较低温度下激活碳酸钙组份，使其分解，适量气泡在外溢的过程将干粉鼓到表层，增加防滑性能；而气泡形成的气路在升温后的保温过程会逐渐闭合，不会保留气孔，保证防滑釉层的密封性，防止灰尘的沾固。
优选的，所述的印防滑釉步骤中形成的防滑釉层的厚度为0.5 mm ~1.2mm。本发明的防滑釉的釉层内包裹有干粉，能够较舒适的起到防滑效果，不会在釉层厚度较大时出现因颗粒的沉淀造成防滑材料的浪费，所以釉层的厚度的可行范围较宽，可大可小。
优选的，所述的哑光透明熔块的原料重量份组成为石英9~10份、方解石38~39份、氧化锌5.0~5.3份、硼酸2.7~3.1份、硅酸锆 2.5~2.8份、生滑石1.9~2.0份和碳酸钙2.9~3.0份。该优选条件下自身所具有的流动性能更充分均匀的包覆在干粉表面。
优选的，所述的悬浮剂是丙烯酸酯共聚物乳液。悬浮剂选用丙烯酸酯共聚物乳液，与干粉的适应性更好，与干粉有一定的结合性，能携带干粉更均匀的分散在釉浆内。
优选的，所述的印防滑釉步骤中所述防滑釉的制备方法为：先将哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入辊筒印油、悬浮剂和干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上。哑光透明熔块破碎在上述大小的颗粒时，能够在悬浮剂的作用下和干粉一起保持均匀的悬浮状态，从而在施釉、烧结后形成细小凸起和凹坑更均匀。
优选的，所述的烧制步骤中先将窑温升值835℃~838℃，保温2.2 h ~2.5h，然后升温至1200℃~1205℃，保温3.5h~4h，再冷却降温。优选的烧制工艺条件，能够保证形成的细小凸起和凹坑更均匀，完全避免大的凸起或凹坑的产生。
优选的，所述的碳酸钙为粒径为0.02μm~0.06μm的超细碳酸钙。超细碳酸钙在本保护釉釉料中会表现出超强的自动均匀分散能力，不会产生物料聚集，使得形成凹凸效果更均匀。
优选的，所述的氧化锌颗粒大小为10nm~50nm的纳米氧化锌。本发明优选的纳米氧化锌能够表现出宏观物体所不具有的高分散性，同时能够引导悬浮剂的均匀分散，甚至还能利用其自身所具备的抗菌性，达到抗菌的效果。
本发明在喷墨印花之前淋底釉和面釉，保证喷墨印花的图案清晰，鲜明。
与现有技术相比，本发明的一种防滑瓷砖的制造方法所具有的有益效果是：本发明提供了一种防滑等级高、易擦拭、制备工艺简单的防滑瓷砖的制造方法，首先本发明的防滑釉采用特定成分的哑光透明熔块，保证釉料耐磨擦性能的同时，粉碎后通过辊筒印油调制成釉浆后，还能控制釉料的流动性，使得添加的悬浮剂和干粉能够均匀的分散在釉浆内。本发明在釉料中添加悬浮剂，使得添加的干粉能够均匀的悬浮在釉浆内，不会产生集聚和沉淀，同时干粉又不会漂浮在釉浆的表面。这使得在烧制后，釉料内的干粉外都包裹着釉层，瓷砖的表面在干粉的作用会出现一层细小凸起和凹坑，又由于表面的釉料包裹而不会在触碰时有明显的颗粒感，防滑的同时保证能够舒适度和美观。本发明的烧制过程中先在835℃~840℃的较低温度下激活碳酸钙组份，使其分解，适量气泡在外溢的过程将干粉鼓到表层，增加防滑性能；而气泡形成的气路在升温后的保温过程会逐渐闭合，不会保留气孔，保证防滑釉层的密封性，防止灰尘的沾固。总之，本发明的制备方法可以得到一种防滑等级高、易擦拭、制备工艺简单的防滑瓷砖。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的一种防滑瓷砖的制造方法做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例。
实施例1
制备步骤包括：坯体原料精选-球磨制浆-喷雾干燥制粉-压制成型-干料生坯-釉成-淋底釉-淋面釉-喷墨印花-加印保护釉-进窑烧成-成品；
将称量好的高岭土、石英和长石按照质量百分比为 48:32:18的比例混合后放入球磨机中湿法球磨 30h，经喷雾造粒、陈腐 20h 后得到坯体料粒 ；将坯体料粒放入模具中，在 200MPa 压力下进行压制成型后得到瓷砖生坯；
先后淋底釉和面釉的釉浆；
喷墨打印机按照预选图案喷墨施于瓷砖面釉上；
先将75份哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入98份辊筒印油、2.0份悬浮剂和30份干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上；其中哑光透明熔块的原料重量份组成为石英9.5份、方解石38.5份、氧化锌5.1份、硼酸2.8份、硅酸锆 2.7份、生滑石1.95份和碳酸钙2.95份；制成防滑釉釉浆后施于喷墨层上，防滑釉层的厚度为0.8mm；
将上述工艺制成的砖体转移至烧制窑内，先将窑温升至836℃，保温2.3h，然后升温至1205℃，保温3.5h，再冷却降温，出窑即得。
实施例2
制备步骤包括：坯体原料精选-球磨制浆-喷雾干燥制粉-压制成型-干料生坯-釉成-淋底釉-淋面釉-喷墨印花-加印保护釉-进窑烧成-成品；
将称量好的高岭土、石英和长石按照质量百分比为 48:32:18的比例混合后放入球磨机中湿法球磨 36h，经喷雾造粒、陈腐 24h 后得到坯体料粒 ；将坯体料粒放入模具中，在 200MPa 压力下进行压制成型后得到瓷砖生坯；
先后淋底釉和面釉的釉浆；
喷墨打印机按照预选图案喷墨施于瓷砖面釉上；
先将78份哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入101份辊筒印油、1.8份悬浮剂和29份干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上；其中哑光透明熔块的原料重量份组成为石英9份、方解石39份、氧化锌5.0份、硼酸3.1份、硅酸锆 2.5份、生滑石2.0份和碳酸钙2.9份；制成防滑釉釉浆后施于喷墨层上，防滑釉层的厚度为0.6mm；
将上述工艺制成的砖体转移至烧制窑内，先将窑温升至838℃，保温2.2h，然后升温至1208℃，保温3.2h，再冷却降温，出窑即得。
实施例3
制备步骤包括：坯体原料精选-球磨制浆-喷雾干燥制粉-压制成型-干料生坯-釉成-淋底釉-淋面釉-喷墨印花-加印保护釉-进窑烧成-成品；
将称量好的高岭土、石英和长石按照质量百分比为 48:32:18的比例混合后放入球磨机中湿法球磨 36h，经喷雾造粒、陈腐 24h 后得到坯体料粒 ；将坯体料粒放入模具中，在 200MPa 压力下进行压制成型后得到瓷砖生坯；
先后淋底釉和面釉的釉浆；
喷墨打印机按照预选图案喷墨施于瓷砖面釉上；
先将72份哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入93份辊筒印油、2.2份悬浮剂和31份干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上；其中哑光透明熔块的原料重量份组成为石英10份、方解石38份、氧化锌5.3份、硼酸2.7份、硅酸锆2.8份、生滑石1.9份和碳酸钙3.0份；制成防滑釉釉浆后施于喷墨层上，防滑釉层的厚度为0.9mm；
将上述工艺制成的砖体转移至烧制窑内，先将窑温升至837℃，保温2.5h，然后升温至1202℃，保温3.7h，再冷却降温，出窑即得。
实施例4
制备步骤包括：坯体原料精选-球磨制浆-喷雾干燥制粉-压制成型-干料生坯-釉成-淋底釉-淋面釉-喷墨印花-加印保护釉-进窑烧成-成品；
将称量好的高岭土、石英和长石按照质量百分比为 48:32:18的比例混合后放入球磨机中湿法球磨 36h，经喷雾造粒、陈腐 24h 后得到坯体料粒 ；将坯体料粒放入模具中，在 200MPa 压力下进行压制成型后得到瓷砖生坯；
先后淋底釉和面釉的釉浆；
喷墨打印机按照预选图案喷墨施于瓷砖面釉上；
先将70份哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入9份辊筒印油、1.5份悬浮剂和27份干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上；其中哑光透明熔块的原料重量份组成为石英8份、方解石42份、氧化锌4.6份、硼酸3.5份、硅酸锆 2份、生滑石2.2份和碳酸钙2.7份；制成防滑釉釉浆后施于喷墨层上，防滑釉层的厚度为0.5 mm；
将上述工艺制成的砖体转移至烧制窑内，先将窑温升至835℃，保温2.5h，然后升温至1210℃，保温3h，再冷却降温，出窑即得。
实施例5
制备步骤包括：坯体原料精选-球磨制浆-喷雾干燥制粉-压制成型-干料生坯-釉成-淋底釉-淋面釉-喷墨印花-加印保护釉-进窑烧成-成品；
将称量好的高岭土、石英和长石按照质量百分比为 48:32:18的比例混合后放入球磨机中湿法球磨 36h，经喷雾造粒、陈腐 24h 后得到坯体料粒 ；将坯体料粒放入模具中，在 200MPa 压力下进行压制成型后得到瓷砖生坯；
先后淋底釉和面釉的釉浆；
喷墨打印机按照预选图案喷墨施于瓷砖面釉上；
先将80份哑光透明熔块破碎为100目以下、150目以上的颗粒，然后加入105份辊筒印油、2.5份悬浮剂和33份干粉搅拌均匀；搅拌均匀后用60目网版印刷在喷墨印花的喷墨层上；其中哑光透明熔块的原料重量份组成为石英12份、方解石35份、氧化锌6.3份、硼酸2份、硅酸锆3份、生滑石1.8份和碳酸钙3.2份；制成防滑釉釉浆后施于喷墨层上，防滑釉层的厚度为1.2mm；
将上述工艺制成的砖体转移至烧制窑内，先将窑温升至840℃，保温1.5 h，然后升温至1200℃，保温4h，再冷却降温，出窑即得。
对比例1
制备工艺步骤和工艺条件同实施例1不同的是：防滑釉釉料中不使用悬浮剂。
对比例2
制备工艺步骤和工艺条件同实施例1不同的是：烧制过程中窑温直接升至1100℃，保温5h。
各实施例和对比例的抗菌性能测试结果见表1：
表1中防滑系数根据JC/T1050-2007测定，明显凸起直最大对角线大于等于1mm的凸起或凹坑。
由各实施例和对比例可知，只有在本发明的防滑釉配方和烧制条件下才能得到防滑等级高、易擦拭的防滑瓷砖。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。