本发明涉及玻璃工艺技术领域，具体为一种隔热玻璃的制造方法。
背景技术：
玻璃是由二氧化硅和其他化学物质熔融在一起形成的(主要生产原料为：纯碱、石灰石、石英)。在熔融时形成连续网络结构，冷却过程中粘度逐渐增大并硬化致使其结晶的硅酸盐类非金属材料，现在广泛应用在建筑、科技和电子产品之中，然而普通玻璃受外界温度的影响极大，在高温和低温中变换极易破碎，影响了玻璃的使用，更加容易产生危险对人体造成伤害。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种可以隔热的隔热玻璃的制造方法，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种隔热玻璃的制造方法，包括玻璃基层制造方法和隔热膜层，所述玻璃基层制造方法包括配料、溶制、成型和退火，所述隔热膜层的组成材料包括镀铝薄膜、镀铝聚薄膜和镀铝聚酰亚胺薄膜，所述镀铝薄膜体积百分比为20％-60％，所述镀铝聚薄膜的体积百分比为20％-60％，所述镀铝聚酰亚胺薄膜的体积百分比为20％-60％。
优选的，所述玻璃基层制造方法包括以下步骤：
(1)配料：按照设计好的料方单，将各种原料称量后按照一定比例在混料机内混合均匀；
(2)溶制：将混合好的配料投入池窑内，所述池窑内部温度设置为1300℃-1600℃，将配好的原料经过高温加热，形成均匀无气泡的玻璃液；
(3)成型：将溶制完成后的玻璃液放入模具之中形成需要的一种形态，所述玻璃成型过程中温度大约在900℃-1250℃之间，热膨胀系数5.0X10-7；
(4)退火：将已经成型的玻璃基层由退火炉的入口放入，由退火炉出口取出，所述退火过程持续进行3-5min，所述退火炉温度控制在550℃-570℃之间。
优选的，所述隔热膜层通过平面磁控溅射的方式将隔热膜层混合物质喷洒在玻璃基层的表面形成隔热膜层，所述隔热膜层喷洒层数为10层，所述隔热膜层每层的厚度应小于5纳米。
本发明采用完整的玻璃生产机制保证了玻璃基层的完整，不同的成型模具适应各种不同的技术领域，而多种混合的隔热膜层混合成分保证了玻璃隔热的效果，减小了因为温度急剧升高和降低而是玻璃破裂的可能性。
具体实施方式
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种隔热玻璃的制造方法，包括玻璃基层制造方法和隔热膜层，玻璃基层制造方法包括配料、溶制、成型和退火，隔热膜层的组成材料包括镀铝薄膜、镀铝聚薄膜和镀铝聚酰亚胺薄膜，镀铝薄膜体积百分比为30％，镀铝聚薄膜的体积百分比为25％，镀铝聚酰亚胺薄膜的体积百分比为45％。
玻璃基层制造方法包括以下步骤：
(1)配料：按照设计好的料方单，将各种原料称量后按照一定比例在混料机内混合均匀；
(2)溶制：将混合好的配料投入池窑内，池窑内部温度设置为1500℃，将配好的原料经过高温加热，形成均匀无气泡的玻璃液；
(3)成型：将溶制完成后的玻璃液放入模具之中形成需要的一种形态，玻璃成型过程中温度设置为1100℃，热膨胀系数5.0X10-7；
(4)退火：将已经成型的玻璃基层由退火炉的入口放入，由退火炉出口取出，退火过程持续进行4min，退火炉温度控制在560℃。
隔热膜层通过平面磁控溅射的方式将隔热膜层混合物质喷洒在玻璃基层的表面形成隔热膜层，隔热膜层喷洒层数为10层，隔热膜层每层的厚度为4纳米。
将加工好的隔热玻璃放置两个温差在50℃的房间各5min，试验过后用莫氏硬度进行测试，测试结果为6-6.5，不会产生破裂，符合标准。
实施例二：
一种隔热玻璃的制造方法，包括玻璃基层制造方法和隔热膜层，玻璃基层制造方法包括配料、溶制、成型和退火，隔热膜层的组成材料包括镀铝薄膜、镀铝聚薄膜和镀铝聚酰亚胺薄膜，镀铝薄膜体积百分比为25％，镀铝聚薄膜的体积百分比为20％，镀铝聚酰亚胺薄膜的体积百分比为55％。
玻璃基层制造方法包括以下步骤：
(1)配料：按照设计好的料方单，将各种原料称量后按照一定比例在混料机内混合均匀；
(2)溶制：将混合好的配料投入池窑内，池窑内部温度设置为1550℃，将配好的原料经过高温加热，形成均匀无气泡的玻璃液；
(3)成型：将溶制完成后的玻璃液放入模具之中形成需要的一种形态，玻璃成型过程中温度设置为1050℃，热膨胀系数5.0X10-7；
(4)退火：将已经成型的玻璃基层由退火炉的入口放入，由退火炉出口取出，退火过程持续进行3.5min，退火炉温度控制在550℃。
隔热膜层通过平面磁控溅射的方式将隔热膜层混合物质喷洒在玻璃基层的表面形成隔热膜层，隔热膜层喷洒层数为10层，隔热膜层每层的厚度为3纳米。
将加工好的隔热玻璃放置两个温差在50℃的房间各5min，试验过后用莫氏硬度进行测试，测试结果为5.8-6.3，不会产生破裂，符合标准。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。