一种新型石墨烯制造机的制作方法

本发明涉及石墨烯制造机技术领域，尤其涉及一种新型石墨烯制造机。

背景技术：

石墨烯应用范围很广，需求量越来越大。但是现有石墨烯生产设备很难达到纳米级，且设备复杂，制造成本昂贵。因此，需要一种新型石墨烯制造机。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种新型石墨烯制造机。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：

所述的一种新型石墨烯制造机，其特征在于，包括竖直放置的厚度均匀的圆盘状轮盘，轮盘中心处设有轴，轴由驱动装置驱动，轮盘外设有厚度从上到下逐渐变薄的圆盘状壳体，轴的位置相对于壳体的中心轴位置靠下，轮盘的外表面设有碳化钨摩擦层，壳体内表面轴所在水平面以下位置设置碳化钨摩擦层，轮盘底部的碳化钨摩擦层下表面到壳体底部的碳化钨摩擦层上表面距离为20～40纳米，壳体底部设有位于操作平台上的弹簧装置，壳体底部还设有出料口，壳体顶部设有进料口，进料口和出料口均设有封盖。

优选地，壳体内侧面的碳化钨摩擦层到轮盘的外表面轴以下部分的碳化钨摩擦层的距离范围为50～100微米。

优选地，壳体及轮盘上的碳化钨摩擦层的厚度为1毫米。

优选地，驱动轴的驱动装置为变频电机。

优选地，轴的转速为30000～50000转/分钟。

优选地，轮盘和壳体的材质为8cr20si2ni。

优选地，轮盘底部的碳化钨摩擦层下表面到壳体底部的碳化钨摩擦层上表面距离为30纳米。

优选地，壳体上部与轮盘间的最大间距为10厘米。

本发明的有益效果是：本发明生产的石墨烯可达到纳米级，且结构简单，制造成本低，适合推广应用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图一；

图2为本发明的结构示意图二。

图中：1-进料口；2-壳体；3-碳化钨摩擦层；4-轮盘；5-轴；6-出料口；7-弹簧装置。

以下将结合本发明的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，一种本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：

所述的一种新型石墨烯制造机，其特征在于，包括竖直放置的厚度均匀的圆盘状轮盘4，轮盘4中心处设有轴5，轴5由驱动装置驱动，轮盘4外设有厚度从上到下逐渐变薄的圆盘状壳体2，轴5的位置相对于壳体2的中心轴位置靠下，轮盘4的外表面设有碳化钨摩擦层3，壳体2内表面轴5所在水平面以下位置设置碳化钨摩擦层3，轮盘4底部的碳化钨摩擦层3下表面到壳体2底部的碳化钨摩擦层3上表面距离为20～40纳米，壳体2底部设有位于操作平台上的弹簧装置7，壳体2底部还设有出料口6，壳体2顶部设有进料口1，进料口1和出料口6均设有封盖。

优选地，壳体2内侧面的碳化钨摩擦层3到轮盘4的外表面轴5以下部分的碳化钨摩擦层3的距离范围为50～100微米。

优选地，壳体2及轮盘4上的碳化钨摩擦层3的厚度为1毫米。

优选地，驱动轴5的驱动装置为变频电机。

优选地，轴5的转速为30000～50000转/分钟。

优选地，轮盘4和壳体2的材质为8cr20si2ni。

优选地，轮盘4底部的碳化钨摩擦层3下表面到壳体2底部的碳化钨摩擦层3上表面距离为30纳米。

优选地，壳体2上部与轮盘4间的最大间距为10厘米。

原料从进料口1进入壳体2后，接着落入壳体2与轮盘4间的间隙中，由于间隙越来越小，原料开始被碳化钨摩擦层3摩擦，经初步摩擦的原料进入轮盘4底部的碳化钨摩擦层3下表面到壳体2底部的碳化钨摩擦层3上表面之间，由于上述间隙仅仅为20～40纳米，轮盘4的高速旋转使经初步摩擦的原料变成饼状石墨烯，饼状石墨烯从出料口6出来。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明是一种新型石墨烯制造机，其特征在于，包括竖直放置的厚度均匀的圆盘状轮盘，轮盘中心处设有轴，轴由驱动装置驱动，轮盘外设有厚度从上到下逐渐变薄的圆盘状壳体，轴的位置相对于壳体的中心轴位置靠下，轮盘的外表面设有碳化钨摩擦层，壳体内表面轴所在水平面以下位置设置碳化钨摩擦层，轮盘底部的碳化钨摩擦层下表面到壳体底部的碳化钨摩擦层上表面距离为20～40纳米，壳体底部设有位于操作平台上的弹簧装置，壳体底部还设有出料口，壳体顶部设有进料口，进料口和出料口均设有封盖。

技术研发人员：鄢长喜;朱万政;王三忠;成忠东
受保护的技术使用者：天津炜润达新材料科技有限公司
技术研发日：2017.05.31
技术公布日：2017.08.25