一种回收装置及方法与流程

本发明涉及化工领域，特别涉及一种回收装置及方法。

背景技术：

在生产甘氨酸的过程中，不可避免会产生含有大量氯化铵的废液，目前处理这种废液的方法主要为多效蒸发结晶法和烟气蒸发法。多效蒸发结晶法是多次重复利用蒸发出的水蒸气作为热能，在135℃下蒸发掉母液中的大部分水分，得到浓缩母液，再利用搪瓷反应釜搅拌给浓缩母液降温，使氯化铵结晶，最后利用离心机分离出氯化铵固体；烟气蒸发法是利用高温烟气提供热能，在干燥塔中蒸发掉母液中的水分，通过干燥塔下部的出料器得到大部分氯化铵固体，通过气固分离器从干燥塔上方的水蒸气中分离出部分氯化铵固体。

但是，以上两种方法均需要较高的操作温度以实现水分的蒸发，蒸发过程中溶剂被快速蒸发，导致溶质过饱和程度高，且受到各种强烈的扰动，溶质离子来不及按次序排列成为大晶体就以微小的晶体颗粒大量迅速地析出，导致获得的氯化铵固体颗粒过小；同时，氯化铵在高温条件下极易分解成氨气和氯化氢，导致蒸发的水分中氯化铵含量较高，污染环境。由此可见，现有的从甘氨酸废液中回收氯化铵的方法存在不能获得大颗粒的氯化铵、不环保的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种回收装置及方法，用于解决现有的从甘氨酸废液中回收氯化铵的方法存在不能获得大颗粒的氯化铵、不环保的技术问题。

本发明实施例第一方面提供一种回收装置，包括：

第一闪蒸机，用于：对甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理，获得第一次闪蒸处理的废液；其中，所述第一闪蒸机的内部气体压强低于大气压强；

第一离心机，所述第一离心机的第一输入端与所述第一闪蒸机的第一输出端相连，所述第一离心机用于：对所述第一次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

上述装置利用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中的装置采用高温蒸发结晶，而是利用闪蒸机内部气压低的特性以及液体在低压下沸点迅速降低的特性，采用闪蒸机使得氯化铵在低温下从废液中析出，使得析出的氯化铵结晶颗粒较大，提高了产品质量；同时，装置的低操作温度还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，更加环保；不仅如此，装置的操作温度的降低还减轻了废液中氯离子对设备的腐蚀程度，降低了设备成本。

可选的，所述第一闪蒸机为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机中的任意一种；所述第一离心机为沉降式离心机或过滤式离心机。

可选的，所述装置还包括：第二闪蒸机，所述第二闪蒸机的输入端与所述第一离心机的输出端相连，所述第二闪蒸机用于：对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得第二次闪蒸处理的废液；其中，所述第二闪蒸机内部气体压强低于大气压强；第二离心机，所述第二离心机的输入端与所述第二闪蒸机的第一输出端相连，所述第二离心机用于：对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理，分别通过所述第二离心机的第一输出端和第二离心机第二输出端输出氯化铵残留和第二次离心处理的废液。通过本方式，采用第二闪蒸机和第二离心机对废液进行第二次闪蒸和离心处理，可以将第一次离心处理的废液中的氯化铵提取出来，因此可以更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，所述第一离心机的第二输入端与所述第二离心机的第一输出端相连，所述第一离心机还用于：对所述氯化铵残留进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶。通过本方式，可以获得更加纯净的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率；同时使得氯化铵结晶在该装置中最终从唯一出口处排出，便于收集。

可选的，所述第二闪蒸机为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机中的任意一种；所述第二离心机为沉降式离心机、过滤式离心机中的任意一种。通过本方式，可以提高氯化铵的回收效率，同时节约设备成本。

可选的，所述第一闪蒸机具体为闪蒸结晶罐，所述第二闪蒸机具体为真空结晶器；所述第二离心机为沉降式离心机、过滤式离心机中的任意一种。通过本方式，可以提高氯化铵的回收效率，同时节约设备成本。

可选的，所述装置还包括：加热器；所述加热器输入端连接所述第一离心机的输出端，所述加热器的输出端连接所述第二闪蒸机的输入端；所述加热器用于：对所述第一次离心处理的废液进行加热，获得经加热第一次离心处理的废液输出到所述第二闪蒸机。通过本方式，可以提高第二次闪蒸效率，获得更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，所述第一闪蒸机还包括输出第一闪蒸处理废气的第二输出端；所述第二闪蒸机还包括输出第二闪蒸处理废气的第二输出端；所述装置还包括：冷凝器；所述冷凝器的第一输入端与所述第一闪蒸机的第二输出端相连，所述冷凝器的第二输入端与所述第二闪蒸机的第二输出端相连，所述冷凝器用于：对所述第一闪蒸处理废气及所述第二闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。通过本方式，采用冷凝器对第一闪蒸机和第二闪蒸机中排出的废气进行冷却处理并回收，更加环保。

本发明实施例第二方面提供一种回收方法，包括：采用第一闪蒸机，对甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理，获得第一次闪蒸处理的废液；其中，所述第一闪蒸机内部的气体压强低于大气压强；采用第一离心机，对所述第一次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

可选的，在采用所述第一离心机对所述第一次闪蒸处理的废液进行离心处理之后，所述方法还包括：采用第二闪蒸机，对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得第二次闪蒸处理的废液；其中，所述第二闪蒸机内部气体压强低于大气压强；采用第二离心机，对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶及第二次离心处理的废液。

可选的，在采用所述第二闪蒸机对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理之前，所述方法还包括：采用加热器，对所述第一次离心处理的废液进行加热，获得经加热第一次离心处理的废液。

可选的，在采用所述第一闪蒸机对所述甘氨酸废液进行闪蒸处理后，还获得第一闪蒸处理废气；在所述第二闪蒸机对所述第一次离心处理的废液进行二次闪蒸处理后，还获得第二闪蒸处理废气；所述方法还包括：采用冷凝器，对所述第一闪蒸处理废气及所述第二闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。

可选的，在采用所述第二离心机对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理之后，所述方法还包括：从所述第二次离心处理的废液中提取甘氨酸。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

利用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中的装置采用高温蒸发结晶，而是利用闪蒸机内部气压低的特性以及液体在低压下沸点迅速降低的特性，采用闪蒸机使得氯化铵在低温下从废液中析出，使得析出的氯化铵结晶颗粒较大，提高了产品质量；同时，装置的低操作温度还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，更加环保；不仅如此，装置的操作温度的降低还减轻了废液中氯离子对设备的腐蚀程度，降低了设备成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明实施例的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中回收装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中回收装置的结构示意图；

图3为本发明实施例中回收装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中回收装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中回收方法的流程图；

图6为本发明实施例中回收方法的流程图。

具体实施方式

下面通过附图以及具体实施例对本发明实施例技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明实施例技术方案的详细的说明，而不是对本发明实施例技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

实施例一

本发明实施例一提供一种回收装置，用于从甘氨酸废液中回收氯化铵。参照图1，该装置包括：第一闪蒸机11和第一离心机12，第一离心机12的第一输入端与第一闪蒸机11的第一输出端相连。其中，第一闪蒸机11用于对甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理，获得第一次闪蒸处理的废液，第一离心机12用于对所述第一次闪蒸处理得到的甘氨酸废液进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

第一闪蒸机11可以有多种实现方式，例如闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机等，本发明实施例不做具体限制；第一离心机12可以有多种实现方式，例如沉降式离心机、过滤式离心机等，本发明实施例不做具体限制。

甘氨酸废液在该装置中的具体处理流程为：将含有氯化铵的废液导入第一闪蒸机11后，废液在第一闪蒸机11低压或者真空条件下，废液所在环境的气压迅速降低，例如，从大气压强降低至大气压强的一半，或者大气压强降低至真空状态，本发明实施例对此不做具体限制。由于气压突然降低，导致废液中的大部分水分迅速蒸发，大量氯化铵固体从废液析出，形成饱和的氯化铵溶液即第一次闪蒸处理的废液；然后将第一次闪蒸处理的废液通过第一闪蒸机11的第一输出端与第一离心机12的第一输入端导入第一离心机12进行离心处理，使得饱和溶液中的固体氯化铵与液体分离，从而获得第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

在具体实现过程中，如果生产甘氨酸过程中排出的废液温度较高，例如废液温度达到80℃，90℃、100℃等，可以直接将高温的废液导入第一闪蒸机11进行闪蒸；如果废液温度较低，例如，废液温度为8℃、15℃、25℃等，可以将废液进行加热处理后再将其导入第一闪蒸机11闪蒸，以此提高闪蒸效率。

上述装置利用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中的装置采用高温蒸发结晶，而是利用闪蒸机内部气压低的特性以及液体在低压下沸点迅速降低的特性，采用闪蒸机使得氯化铵在低温下从废液中析出，使得析出的氯化铵结晶颗粒较大，提高了产品质量；同时，装置的低操作温度还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，更加环保；不仅如此，装置的操作温度的降低还减轻了废液中氯离子对设备的腐蚀程度，降低了设备的使用损耗。

可选的，参照图2，上述装置还可以包括：第二闪蒸机13和第二离心机14，第二闪蒸机13的输入端与第一离心机12的输出端相连，第二离心机14的输入端与第二闪蒸机13的第一输出端相连。

在第一离心机12对闪蒸处理后的溶液进行离心处理之后，从第一离心机12排出的第一次离心处理的废液还可能存在没有被析出的氯化铵。因此装置还可以包括一个第二闪蒸机13和一个第二离心机14，用于提取第一离心机12排出的剩余废液中的氯化铵。具体的，第二闪蒸机13，用于对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得第二次闪蒸处理的废液；第二离心机14，用于对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到氯化铵残留及第二次离心处理的废液，分别通过第二离心机14的第一输出端和第二离心机14第二输出端输出氯化铵残留和第二次离心处理的废液。

在具体实施过程中，第二闪蒸机13可以为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机等，本发明实施例不做具体限制。第一闪蒸机11和第二闪蒸机13可以为相同类型的闪蒸机，也可以为不同类型的闪蒸机，本发明实施例不做具体限制。

在具体实现过程中，第二离心机14可以为沉降式离心机、过滤式离心机等，本发明实施例不做具体限制。第一离心机12和第二离心机可以为相同离心机，也可以为不同离心机，本发明实施例不做具体限制。

在具体实施过程中，上述装置除了第一闪蒸机11、第一离心机12、第二闪蒸机13以及第二离心机14外，还可以包括更多的闪蒸机和离心机，用于对废液进行进一步的闪蒸和离心处理，以获得更多的氯化铵结晶，具体实现方式可以参照上述第一闪蒸机11、第一离心机12、第二闪蒸机13以及第二离心机14的具体实现方式，本发明实施例不再进行赘述。

通过本方式，采用第二闪蒸机13和第二离心机14对废液进行第二次闪蒸和第二次离心处理，可以将第一次离心处理的废液中的氯化铵提取出来，因此可以更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，第一闪蒸机11具体为闪蒸结晶罐，第二闪蒸机13具体为真空结晶器。

由于第一闪蒸机对甘氨酸废液进行处理时，废液中的水分较多，难以提取出较多的氯化铵结晶，因此在具体实施过程中，可以优先考虑将本实施例中的第一闪蒸机11具体设置为闪蒸结晶罐。将第二闪蒸机13具体设置为真空结晶器，先通过闪蒸结晶罐去除废液中的大部分水，再通过真空结晶器得到大部分氯化铵结晶。

通过本方式，可以提高氯化铵的回收效率，同时节约设备成本。

可选的，参照图3，上述装置还可以包括：加热器15。

由于导进第二闪蒸机13的第一次离心处理的废液是经过第一闪蒸机11和第一离心机12依次闪蒸、离心后的废液，因此导进第二闪蒸机13的第一次离心处理的废液中氯化铵浓度比导进第一闪蒸机11的甘氨酸废液中氯化铵浓度低，同时废液的温度在闪蒸和离心处理过程中也逐渐降低。因此，为了提高第二次闪蒸效率，提高氯化铵的提取量，该装置还可以包括一加热器15，加热器15的输入端与第一离心机12的输出端相连，加热器15的输出端与第二闪蒸机13的输入端相连。加热器15对所述第一次离心处理的废液进行加热，获得经加热第一次离心处理的废液；第二闪蒸机13对所述经加热第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得所述第二次闪蒸处理的废液。

在具体实施过程中，加热器15可以有多种实现方式，例如电磁加热器、红外线加热器、电阻加热器、沥青加热器等，本发明实施例不做具体限制。

通过本方式，利用加热器15对第一次离心处理的废液进行加热处理，可以提高第二次闪蒸效率，获得更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，参照图2至图4，所述装置还包括：冷凝器16。

所述第一闪蒸机11在对所述甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理后，还获得第一闪蒸处理废气，所述第二闪蒸机13在对所述第一次离心处理的废液进行二次闪蒸处理后，还获得第二闪蒸处理废气。废气成分大部分为水蒸气，可以回收利用，所述冷凝器16，用于对所述第一闪蒸处理废气及所述第二闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。

在具体实施过程中，冷凝器16可以有多种实现方式，例如蒸汽冷凝器、烟气冷凝器等，本发明实施例不做具体限制。

通过本方式，采用冷凝器16对第一闪蒸机11和第二闪蒸机13中排出的废气进行冷却处理并回收，更加环保。

可选的，第二离心机14对第二次闪蒸处理的废液进行离心处理后，获得的氯化铵固体中可能还存在少量残留的液体，形成包括第二部分氯化铵结晶的氯化铵残留。参照图4，所述第一离心机12的第二输入端与所述第二离心机14的第一输出端相连，所述第一离心机12还用于：对所述氯化铵残留进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶。

为了获得更加纯净的氯化铵，提高氯化铵的回收率，以及方便氯化铵的回收，在上述第二离心机14对废液进行离心处理后，可以将第二离心机14中排出的包括第二部分氯化铵结晶的氯化铵残留导入第一离心机12再次进行离心处理，得到所述第二部分氯化铵结晶，并最终由第一离心机12排出。例如图3所示，图中带箭头的实线表示第二离心机14排出的固液混合氯化铵溶液被导入第一离心机12。

通过本方式，利用第一离心机12和第二离心机14对包括第二部分氯化铵结晶的氯化铵残留进行多次重复离心，可以获得更加纯净的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率；同时使得氯化铵结晶在该装置中最终从唯一出口处排出，便于收集。

需要说明的是，在本发明实施例中，“输入端”及“输出端”只是为了方便描述本发明实施例装置内各个器件连接关系所取的称呼，在具体实现过程中，“输入端”及“输出端”还可以有其他形式称呼，例如“输入端”还可以被称作“入口”或“填料口”，“输出端”还可以被称作“出口”或“出料口”，本发明实施例不做具体限制。

实施例二

本发明实施例二为采用实施例一所述的装置对甘氨酸废液进行回收的方法，参照图5，所述方法包括：

步骤21：采用第一闪蒸机，对甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理，获得第一次闪蒸处理的废液；其中，对所述甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理时的气体压强低于大气压强。

在本发明实施例中，可采用第一闪蒸机11对废液进行第一次闪蒸处理。具体的，将含有氯化铵的废液导入第一闪蒸机11，废液在低压或者真空条件下，由于压力突然降低，导致废液中的大部分水分迅速蒸发，大量氯化铵固体从废液中析出，形成饱和的氯化铵溶液。其中，第一闪蒸机11可以为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机等，本发明实施例不做具体限制。

在具体实现过程中，如果生产甘氨酸过程中排出的甘氨酸废液温度较高，例如废液温度达到99℃，105℃、110℃等，可以直接将高温的废液导入闪蒸机进行闪蒸；如果甘氨酸废液温度较低，例如，废液温度为8℃、15℃、25℃等，可以将废液进行加热处理后再将其导入闪蒸机闪蒸，以此提高闪蒸效率。例如，将8℃的甘氨酸废液加热到110℃。

步骤22：采用第一离心机，对所述第一次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

具体的，将第一闪蒸机11中经闪蒸处理后的第一次闪蒸处理的废液导入第一离心机12进行离心处理，使得饱和溶液中的固体氯化铵与液体分离，从而获得第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

其中，第一离心机12可以为沉降式离心机、过滤式离心机等，本发明实施例不做具体限制。

在上述方案中，采用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中采用高温蒸发结晶方式，本方案利用液体在低压下沸点迅速降低的特性，使得氯化铵在低温下从废液中析出，以此获得的氯化铵结晶颗粒更大，提高了产品质量；同时，操作温度的降低还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，因而本方案更加环保；并且，操作温度的降低还减轻了废液液中氯离子对设备的腐蚀，降低了设备成本。

可选的，在上述对闪蒸处理后的溶液进行离心处理获得氯化铵晶体之后，剩余的废液中还可能存在溶解的氯化铵，因此，在执行步骤12之后还可以执行步骤23和步骤24，从剩余的废液中提取氯化铵：

步骤23，对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得第二次闪蒸处理的废液；其中，对所述第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理时的气体压强低于大气压强。

采用第二闪蒸机13对废液进行第二次闪蒸处理，与上述步骤21方法类似，闪蒸得到饱和的氯化铵溶液。具体实施方式可以参照步骤21，此处不再进行赘述。

其中，实现第二次闪蒸的设备与实现第一次闪蒸的设备可以为相同类型的闪蒸机，也可以为不同类型的闪蒸机，本发明实施例不做具体限制。

在具体实现过程中，由于第一次闪蒸时，废液中的水分较多，难以提取出较多的氯化铵结晶，因此，可以优先考虑将本实施例中实现第一次闪蒸的第一闪蒸机11具体设置为闪蒸结晶罐，将实现第二次闪蒸的第二闪蒸机12具体设置为真空结晶器，先通过闪蒸结晶罐去除废液中的大部分水，再通过真空结晶器得到大部分氯化铵结晶，以此提高氯氨酸回收效率，同时节约设备成本。

步骤24，对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶及第二次离心处理的废液。

将第二次闪蒸处理后的饱和溶液即第二次闪蒸处理的废液导入第二离心机14进行离心处理，与上述步骤21类似，使得饱和溶液中的固体氯化铵与溶液分离，获得第二部分氯化铵结晶。具体实施方式可以参照步骤21，此处不再进行赘述。

其中，实现第二次离心的第二离心机14与实现第一次离心的第一离心机12可以为相同类型的离心机，也可以为不同类型的闪蒸机，本发明实施例不做具体限制。

通过本方式，对废液进行第二次闪蒸和离心处理，可以将经闪蒸离心处理后的剩余废液中的氯化铵提取出来，可以获得更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，由于进行第二次闪蒸处理前的第一次离心处理的废液是经过一次闪蒸和离心处理后的废液，废液中氯化铵的浓度相较于第一次闪蒸前的废液低，同时废液的温度也在第一次闪蒸和离心过程中逐渐降低。因此，为了提高第二次闪蒸效率，在执行步骤23所述的对离心处理后的废液进行二次闪蒸处理之前，所述方法还可以包括：

步骤25，对所述第一次离心处理的废液进行加热，获得经加热第一次离心处理的废液。

具体的，采用加热器15对所述第一次离心处理的废液进行加热，获得经加热第一次离心处理的废液，并将经加热第一次离心处理的废液导入第二闪蒸机13，获得所述第二次闪蒸处理的废液。

通过本方式，可以提高第二次闪蒸效率，可以获得更多的氯化铵结晶，提高了氯化铵的回收率。

可选的，为了获得更加纯净的氯化铵结晶，上述步骤22和步骤24中的对废液的离心处理可以为多次的离心处理。例如，可以采用多个离心机先后连续对废液进行离心处理，也可以在同一离心机中对废液进行多次重复离心处理，本发明实施例不做具体限制。

通过本方式，可以获得更加纯净的氯化铵结晶。

可选的，在步骤21和步骤23闪蒸过程中，在对所述甘氨酸废液进行闪蒸处理后，还获得第一闪蒸处理废气；在对所述第一次离心处理的废液进行二次闪蒸处理后，还获得第二闪蒸处理废气。其中第一闪蒸处理废气和第二闪蒸处理废气的成分大部分为水蒸气，可以回收利用，所述方法还包括：

步骤26，对第一闪蒸处理废气及第二闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。

具体的，可以将闪蒸机中的废气导进冷凝器16，使得水蒸气在低温下液化，形成液态水，进行回收。

通过本方式，可以回收废液中的水分，更加环保。

可选的，在上述步骤22或者24对废液进行离心处理后获得第二次离心处理的废液中，还可能存在甘氨酸残留，为了提高资源利用率，在上述步骤24之后，所述方法还包括：

步骤27：从所述第二次离心处理的废液中提取甘氨酸。

提取甘氨酸的方法可以参照现有技术中的提取甘氨酸的方案，本发明实施例不再进行详细描述。

通过本方式，可以从甘氨酸废液中提取残留的甘氨酸，提高了资源利用率。

需要说明的是，在具体实施过程中，在步骤24对废液进行第二次离心处理之后，还可以对获得的第二次离心处理的废液再次进行闪蒸、离心处理，具体实现方法可参照步骤23和步骤24，此处不再进行详细描述。本发明实施例对废液被闪蒸和离心的次数不做具体限制。

实施例三

为了使得本领域技术人员能够充分理解本发明实施例所提供的方案，本发明实施例三将描述本发明实施例所包含方法的其中一种具体实现方法。

首先介绍本发明实施例三中实现从甘氨酸废液中回收氯化铵方法的装置，参照图3所示，处理甘氨酸废液的装置具体包括：第一闪蒸机11、第一离心机12、加热器15、第二闪蒸机13、第二离心机14以及冷凝器16。参照图6，该方法主要包括以下步骤：

步骤31，采用第一闪蒸机11对甘氨酸废液进行第一次闪蒸处理，获得第一次闪蒸处理的废液和第一次闪蒸处理废气。

具体的，将甘氨酸生产产线上排出的高温甘氨酸废液直接导入第一闪蒸机11，在低压或者真空条件下进行闪蒸。

步骤32，采用第一离心机12对所述第一次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

具体的，将第一闪蒸机11中经闪蒸处理后的废液导入第一离心机12进行离心处理，得到第一部分氯化铵结晶及第一次离心处理的废液。

步骤33，采用冷凝器16对所述第一次闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。

具体的，将第一离心机12排出的水蒸气导入冷凝器16进行冷却，形成液态水，并对该部分水进行回收。

步骤34，采用加热器15对所述第一次离心处理的废液进行加热处理。

具体的，在第一离心机12将第一闪蒸机11排出的废液进行固液分离后，将分离出的残液导入加热器15进行加热处理，例如，可以将残液加热到60～70℃。本发明实施例对加热方式和加热程度不做具体限制。

步骤35，采用第二闪蒸机13对加热处理后的第一次离心处理的废液进行第二次闪蒸处理，获得第二次闪蒸处理的废液和第二次闪蒸处理废气。

具体的，在加热器15对第一离心机12排出的残液加热之后，将高温的残液导入第二闪蒸机13进行第二次闪蒸处理，残液在第二闪蒸机13的真空环境中再次被蒸发，得到第二次闪蒸处理的废液。

步骤36，采用第二离心机14对所述第二次闪蒸处理的废液进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶。

将第二闪蒸机13排出的第二次闪蒸处理的废液导入第二离心机14进行离心处理，得到第二部分氯化铵结晶及第二次离心处理的废液。

步骤37，采用冷凝器33对所述第二次闪蒸处理废气进行冷却处理并回收。

具体的，将真空结晶器35排出的水蒸气导入冷凝器33进行冷却，形成液态水，并对该部分水进行回收。

在具体实现过程中，第一闪蒸机11可以为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机等，本发明实施例不做具体限制；第二闪蒸机13可以为闪蒸结晶罐、真空结晶器、多级闪蒸机、闪蒸干燥机、旋转闪蒸机等，本发明实施例不做具体限制。

由于第一闪蒸机对甘氨酸废液进行处理时，废液中的水分较多，难以提取出较多的氯化铵结晶，因此可以优先考虑将本实施例中的第一闪蒸机11具体设置为闪蒸结晶罐，将第二闪蒸机13具体设置为真空结晶器。先通过闪蒸结晶罐去除废液中的大部分水，再通过真空结晶器得到大部分氯化铵结晶，以此节约设备成本，同时提高氯化铵的回收率。

在上述方案中，采用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中采用高温蒸发结晶方式，本方案利用液体在低压下沸点迅速降低的特性，使得氯化铵在低温下从废液中析出，以此获得的氯化铵结晶颗粒更大，提高了产品质量；同时，操作温度的降低还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，因而本方案更加环保；并且，操作温度的降低还减轻了废液液中氯离子对设备的腐蚀，降低了设备成本。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

采用闪蒸的方式将氯化铵从废液中析出，并通过离心处理得到氯化铵固体，不同与现有技术中的装置采用高温蒸发结晶，而是利用闪蒸机内部气压低的特性以及液体在低压下沸点迅速降低的特性，采用闪蒸机使得氯化铵在低温下从废液中析出，使得析出的氯化铵结晶颗粒较大，提高了产品质量；同时，装置的低操作温度还抑制了废液中的氯化钠的分解，降低了蒸发的水分中的氯化铵含量，使得蒸发的水分可以达到排放标准，更加环保；不仅如此，装置的操作温度的降低还减轻了废液中氯离子对设备的腐蚀程度，降低了设备成本。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明实施例权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明实施例也意图包含这些改动和变型在内。