本发明属于隔音板的制作技术领域，具体涉及一种新型环保隔音板的制作工艺。
背景技术：
板材在各行各业中都有着非常广泛的应用，目前现有的隔音板保温效果不理想，或者保温效果尚可但隔音效果不理想。无法同时兼顾保温及隔音两种性能。
目前，墙体施工中使用的具有保温隔音的建筑用板很多，这些建筑用板大都是采用有机材料制作而成，居住在使用了这类具有保温隔音的建筑用板的建筑内，人们往往感觉到其隔音效果尚可，但保温性能欠佳，或者保温性能尚可，但隔音效果欠佳，总之，导热系数和吸声率都不理想。而且，有机材料制作而成的保温隔音板，如矿棉吸声板，一旦吸湿，就会引起板型的变化，部分或全部丧失其使用性能。同时由于具有这种性能的板材，在施工中，一般是铺设于建筑墙体的内壁，但从保温的效果而言，传统上人们一般认为，外保温的效果要优于内保温，因此，在实际施工中，一方面为了保证建筑物内部的温度，不得不在混凝土墙体外层加设保温层，和保温层使用的保温材料相比，混凝土的保温系数极高，这样就只有将保温层加设得很厚，才能保证建筑物内部的温度，建造成本因此而增加，尤其不利于结构受力和施工及使用安全，另一方面为了达到隔音效果，人们在内墙铺设隔音板，这样，无疑增加了施工成本。从人们实际需求的角度而言，保温隔热工程是一个整体工程，得从整体的角度与原理出发，寻求既能够满足人们实际需要，又可节约建筑成本和施工成本的方法。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种新型环保隔音板的制作工艺，
本发明提供了如下的技术方案：
一种新型环保隔音板的制作工艺，包括以下制备步骤：
一、将粉煤灰、玻化微珠、水、轻烧氧化镁、抗裂防渗剂、增粘剂、高岭石粉和石灰膏粉充分混合搅拌均匀后，加入锯木粉，进行二次搅拌，搅拌速度为3000-4000r/min，搅拌30-50min后得到混合物一；
二、将混合物一倒入模具中，充满、铺平，放入高温烧结炉中烧结，温度为600-800℃，烧结后得到基材板；
三、将氯化镁卤液和滑石粉混合，搅拌均匀后得到浆料，在玻纤布上倒入浆料，在高温高压环境中进行烘干处理，得到膜料；
四、将膜料包裹在基材板上进行高温高压压制成型，结束后在进行修饰、打磨、抛光即可得到成品。
优选的，所述新型环保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23-34份、玻化微珠25-30份、水20-30份、轻烧氧化镁18-22份、抗裂防渗剂12-14份、增粘剂8-11份、高岭石粉12-14份、石灰膏粉10-13份、锯木粉18-25份、氯化镁卤液22-25份和滑石粉17-23份。
优选的，所述步骤一的抗裂防渗剂是混凝土抗裂防渗剂。
优选的，所述步骤一的增粘剂为矿浆微沫剂。
优选的，所述步骤二烧结至基材板的含水量低于3%进行自然降温处理。
优选的，所述步骤二的基材板放入水磨机中进行打磨，将板件打磨成均匀的波浪形状，然后在80-100℃下烘干表面。
优选的，所述步骤二烧结后形成的基材板在0-5℃的环境下静置8-10h。
优选的，所述步骤四膜料包裹前在基材板的表面涂抹环保胶，放在室外自然晾晒3-5h。
优选的，所述步骤四压制成型的温度为80-90℃，压力为50-60吨，压合成型的时间在30-50s。
本发明的有益效果是：
本发明利用粉煤灰为基材，其中添加了锯木粉，增强了粉煤灰烧结成板的韧性，加强了可塑性和坚硬度，增加了粉煤灰利用率，在生产过程中将板材的表面打磨成均匀的波浪形状，可以将声音吸收和反射，在生产材料中加入了隔音材料，有效的增加了本发明的隔音性能。
本发明用粉煤灰作为基质，加强了门的抗火性能和抗变形性能。通过水磨切割的粉煤灰木质纤维板可回收在利用，降低了成本，增加了资源利用效果。
本发明用粉煤灰作为基质，还加强了本发明的抗火性能和抗变形性能，通过水磨切割的板材可回收再利用，降低了成本，增加了资源利用效果。
本发明玻化微珠开孔率高，吸声性能高，形成的板材自重减轻，可改善建筑物结构受力性能，并有利于结构抗震，玻化微珠还具有防火、耐高低温、抗老化等性能，可使隔音板的防火、耐久性能提高。
具体实施方式
实施例1
一种新型环保隔音板的制作工艺，包括以下制备步骤：
一、将粉煤灰、玻化微珠、水、轻烧氧化镁、抗裂防渗剂、增粘剂、高岭石粉和石灰膏粉充分混合搅拌均匀后，加入锯木粉，进行二次搅拌，搅拌速度为3000r/min，搅拌50min后得到混合物一；
二、将混合物一倒入模具中，充满、铺平，放入高温烧结炉中烧结，温度为6800℃，烧结后得到基材板；
三、将氯化镁卤液和滑石粉混合，搅拌均匀后得到浆料，在玻纤布上倒入浆料，在高温高压环境中进行烘干处理，得到膜料；
四、将膜料包裹在基材板上进行高温高压压制成型，结束后在进行修饰、打磨、抛光即可得到成品。
新型环保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23份、玻化微珠30份、水20份、轻烧氧化镁22份、抗裂防渗剂14份、增粘剂8份、高岭石粉12份、石灰膏粉13份、锯木粉18份、氯化镁卤液25份和滑石粉17份。
步骤一的抗裂防渗剂是混凝土抗裂防渗剂。
步骤一的增粘剂为矿浆微沫剂。
步骤二烧结至基材板的含水量低于3%进行自然降温处理。
步骤二的基材板放入水磨机中进行打磨，将板件打磨成均匀的波浪形状，然后在100℃下烘干表面。
步骤二烧结后形成的基材板在0℃的环境下静置8h。
步骤四膜料包裹前在基材板的表面涂抹环保胶，放在室外自然晾晒5h。
步骤四压制成型的温度为90℃，压力为50吨，压合成型的时间在50s。
实施例2
一种新型环保隔音板的制作工艺，包括以下制备步骤：
一、将粉煤灰、玻化微珠、水、轻烧氧化镁、抗裂防渗剂、增粘剂、高岭石粉和石灰膏粉充分混合搅拌均匀后，加入锯木粉，进行二次搅拌，搅拌速度为3000r/min，搅拌30min后得到混合物一；
二、将混合物一倒入模具中，充满、铺平，放入高温烧结炉中烧结，温度为600℃，烧结后得到基材板；
三、将氯化镁卤液和滑石粉混合，搅拌均匀后得到浆料，在玻纤布上倒入浆料，在高温高压环境中进行烘干处理，得到膜料；
四、将膜料包裹在基材板上进行高温高压压制成型，结束后在进行修饰、打磨、抛光即可得到成品。
新型环保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23份、玻化微珠28份、水20份、轻烧氧化镁18份、抗裂防渗剂12份、增粘剂8份、高岭石粉12份、石灰膏粉10份、锯木粉18份、氯化镁卤液22份和滑石粉17份。
步骤一的抗裂防渗剂是混凝土抗裂防渗剂。
步骤一的增粘剂为矿浆微沫剂。
步骤二烧结至基材板的含水量低于3%进行自然降温处理。
步骤二的基材板放入水磨机中进行打磨，将板件打磨成均匀的波浪形状，然后在80℃下烘干表面。
步骤二烧结后形成的基材板在0℃的环境下静置8h。
步骤四膜料包裹前在基材板的表面涂抹环保胶，放在室外自然晾晒3h。
步骤四压制成型的温度为80℃，压力为50吨，压合成型的时间在30s。
实施例3
一种新型环保隔音板的制作工艺，包括以下制备步骤：
一、将粉煤灰、玻化微珠、水、轻烧氧化镁、抗裂防渗剂、增粘剂、高岭石粉和石灰膏粉充分混合搅拌均匀后，加入锯木粉，进行二次搅拌，搅拌速度为4000r/min，搅拌50min后得到混合物一；
二、将混合物一倒入模具中，充满、铺平，放入高温烧结炉中烧结，温度为800℃，烧结后得到基材板；
三、将氯化镁卤液和滑石粉混合，搅拌均匀后得到浆料，在玻纤布上倒入浆料，在高温高压环境中进行烘干处理，得到膜料；
四、将膜料包裹在基材板上进行高温高压压制成型，结束后在进行修饰、打磨、抛光即可得到成品。
新型环保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰24份、玻化微珠30份、水30份、轻烧氧化镁22份、抗裂防渗剂14份、增粘剂11份、高岭石粉14份、石灰膏粉13份、锯木粉25份、氯化镁卤液25份和滑石粉23份。
步骤一的抗裂防渗剂是混凝土抗裂防渗剂。
步骤一的增粘剂为矿浆微沫剂。
步骤二烧结至基材板的含水量低于3%进行自然降温处理。
步骤二的基材板放入水磨机中进行打磨，将板件打磨成均匀的波浪形状，然后在100℃下烘干表面。
步骤二烧结后形成的基材板在5℃的环境下静置10h。
步骤四膜料包裹前在基材板的表面涂抹环保胶，放在室外自然晾晒5h。
步骤四压制成型的温度为90℃，压力为60吨，压合成型的时间在50s。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。