具有刃口槽的刀轮的制作方法

本发明涉及具有刃口槽的刀轮，具体涉及对玻璃切割的具有不同切割刃的刀轮。

背景技术：

目前现有的刀轮沿圆周刃口周向分布有切割齿，切割齿与齿型槽存在夹角，齿形槽底部为贯穿两锥面的曲面。在切割产品时易产生较大的碎屑，碎屑进入刀轮与刀轴的缝隙、刀轮与刀架的缝隙容易发生卡死及转动不畅的情况；当碎屑附着在齿型槽中间时会导致切割断面不平整，从而降低切割品质等。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的不足，本发明提出了一种结构设计简单合理，能扩大刀轮的切割范围，延长刀轮切割寿命的具有刃口槽的刀轮。

本发明采用的技术方案如下：一种具有刃口槽的刀轮，所述刀轮包括两个的盘面，所述盘面的外周向外延伸形成锥面，所述锥面与两锥面的相交线形成刃口，其特征在于：所述刀轮沿刃口设有内凹的切割齿槽，对应各切割齿槽设有刃口槽，所述刃口槽设置在切割齿槽外围，所述刃口槽绕切割齿槽呈周向设置。

进一步说，所述刃口槽在两锥面绕切割齿槽呈逐渐远离切割齿槽的趋势呈螺旋形结构设置。

进一步说，所述刃口槽在两锥面绕切割齿槽呈圆环形设置，分布在刃口两侧的刃口槽以刃口所在轴线为对称线呈对称设置。

进一步说，切割齿槽外围设有至少2个圆环形的刃口槽，各刃口槽的外径以切割齿槽为基准向外逐渐变大，相邻两刃口槽之间呈阶梯结构，相邻的两切割齿槽的刃口槽以两切割齿槽之间的中点至刀轮圆心的直线为对称线呈对称设置。

进一步说，所述刃口槽远离切割齿的一端为设有开口的开放结构。

进一步说，相邻的两螺旋形刃口槽的尾端交错分布在刃口两侧,相邻的两刃口槽的螺旋向为同向。

进一步说，相邻的两螺旋形刃口槽的尾端分布在刃口同侧,相邻的两刃口槽的螺旋向为反向。

进一步说，相邻的两螺旋形刃口槽的尾端分布在刃口同侧,相邻的两刃口槽的螺旋向为同向。

进一步说，相邻的两螺旋形刃口槽的尾端交错分布在刃口两侧,相邻的两刃口槽的螺旋向为反向。

进一步说，所述刃口槽槽宽以紧邻切割齿处为最小值并逐渐递增或不变。

进一步说，刃口槽为u型或v型，所述刃口槽的槽深为≥1μm但≤切割齿齿深。

更进一步说，所述切割齿槽个数为偶数。

本发明相比现有技术具有如下优点：

1、本发明所述具有刃口槽的刀轮，其在切割齿槽外周设置有刃口槽，在切割齿内增加了切割刃，因此带刃口槽刀轮能扩大刀轮的切割范围，提高切割品质，延长刀轮切割寿命。

2、刃口槽设置在凹型切割齿槽外周，当刃口槽内的刃口切割时，凹型切割齿具有防护作用，可以阻挡废屑，刃口槽又可容置部分切割废屑，因此可减少废屑的产生，避免切割转动不畅等问题。同时由于刃口槽具有一定的粗糙度，能缓冲圆周刃口承受的切割压力，提高抗冲击性，使圆周刃口不易崩缺。

3、刃口槽能起到二次切割的作用并细化产生的碎屑，刃口槽呈螺旋形设置，在切割时，形成连续变化的切割面，具有切割阻力小，刀轮强度高，渗透性更强，切割更顺畅等优点。

附图说明

图1本发明实施例1的结构示意图。

图2是图1正视视角的结构示意图。

图3是图1侧视视角的结构示意图。

图4是图1所示a部的一种刃口槽结构的局部放大示意图。

图5是本发明实施例2所述另一种刃口槽结构的放大示意图。

图6是本发明实施例3所述另一种刃口槽结构的放大示意图。

图7是本发明实施例4所述另一种刃口槽结构的放大示意图。

图8是本发明实施例5所述另一种刃口槽结构的放大示意图。

附图标记：轴孔0、盘面1、锥面2、刃口3、切割齿槽4、刃口槽40、起点401、尾端402、切割齿5。

具体实施方式

下面结合附图和实施例子对本发明进一步进行详细说明：

实施例1

图1为根据一优选实施例示出的具有刃口槽的刀轮的结构示意图，图2为图1的正视图，图3为图1的侧视图，如图1、图2、图3所示，本实施例具有刃口槽的刀轮，所述刀轮两侧为盘面1，盘面1中心设有安装刀轴的轴孔0，轴孔0为通孔；两盘面1的外圆分别向外延伸，形成将两盘面1连接汇集的刀轮锥面2，两刀轮锥面2的相交部位为刃口3。所述刀轮沿刃口3设有内凹的切割齿槽4，所述切割齿槽4沿刃口3周向点段式均匀分布。沿所述刃口3分布多个切割齿槽4，对应各切割齿槽4设有刃口槽40，所述刃口槽40设置在切割齿槽4外围，所述刃口槽40绕切割齿槽4呈周向设置。设置刃口槽40后，切割齿槽4外增加了切割刃，因此带刃口槽40的刀轮能扩大刀轮的切割范围，提高切割品质，延长刀轮切割寿命，刃口槽40可容置部分切割废屑，因此可减少废屑的产生，避免切割转动不畅等问题。同时由于刃口槽40具有一定的粗糙度，能缓冲刃口3承受的切割压力，提高抗冲击性，使刃口3不易崩缺。刃口槽40能起到二次切割的作用并细化产生的碎屑，使切割断面平整，不易起丝。

如图4所示，进一步作为优选，本实施例刃口槽40在两锥面2绕切割齿槽4呈逐渐远离切割齿槽4的趋势呈螺旋形设置，相邻两螺旋形刃口槽40的起点401分别在对应的切割齿槽4的两端，一个螺旋形刃口槽的起点401在其对应的切割齿槽4的上方，则相邻的另一螺旋形刃口槽的起点401在其对应的切割齿槽4的下方。且相邻的两刃口槽40的螺旋向为同向，刃口槽40远离切割齿槽4的一端为尾端402，尾端402在刃口3的两侧交错分布，一个螺旋形刃口槽的尾端402在锥面2上呈开放式结构，则相邻的另一螺旋形刃口槽的尾端402在另一侧锥面2上呈开放式结构。刃口槽40呈螺旋形设置，在切割时，形成连续变化的切割面，具有切割阻力小，刀轮强度高，渗透性更强，切割更顺畅等优点，切割过程中该结构能增大接触面积，从而减少裂纹的产生，提高切割品质；同时，减小刀轮刃口的磨损，提高刀轮的切割寿命。螺旋形刃口槽40的尾端402呈交错设置，能减少切割压力，刃口槽40的尾端402呈开放式结构，切割时，刃口槽40内的碎屑可通过该开口402向外及时排除，也便于后期清理废屑，以避免碎屑对切割品质产生负面影响，使切割更顺畅，使切割断面更加平整整齐。

因相邻的两刃口槽40互为一对，作为优选上述切割齿槽4个数为偶数。

本实施例作为优选，所述刃口槽40槽宽以紧邻刃口3处为最小值并逐渐递增。所述刃口槽40槽宽呈连续可变，能存储碎屑，但碎屑不会堵塞在不断渐变的刃口槽40内。

进一步作为优选，本实施例所述切割齿槽4为u型或v型，所述刃口槽40的槽深为≥1μm但≤切割齿槽4槽深。刃口槽40槽深过小则会增加生产成本；刃口槽40槽深过大则会降低刀轮强度。

本实施例所述刃口3的角度θ为100°-160°，所述刀轮直径范围是2.0-4.0mm，刀轮内孔直径是0.8-1.2mm，所述刀轮厚度0.65-1.0mm。

本实施例所述刃口槽的尾端为最远离切割齿槽的刃口槽末端。

实施例2

如图5所示，本实施例作为优选，提供另一种刃口槽40的结构，本实施例刃口槽40在两锥面2绕切割齿槽4呈逐渐远离切割齿槽4的趋势呈螺旋形设置，相邻两螺旋形刃口槽40的起点401分别在对应的切割齿槽4的两端，一个螺旋形刃口槽的起点401在其对应的切割齿槽4的上方，则相邻的另一螺旋形刃口槽的起点401在其对应的切割齿槽4的下方，且相邻的两刃口槽40的螺旋向为反向，刃口槽40远离切割齿槽4的一端为尾端402，相邻两螺旋形刃口槽40的尾端402分布在刃口3的同一侧。相邻两螺旋形刃口槽40的尾端402在同一侧锥面2上呈开放式结构。

本实施例作为优选，所述刃口槽40槽宽均匀不变。

实施例3

如图6所示，本实施例进一步最为优选，提供另一种刃口槽40的结构，相邻两螺旋形刃口槽40的起点401分布在对应的切割齿槽4的一端，各刃口槽40的螺旋向一致，相邻的两螺旋形刃口槽的尾端402分布在刃口3同侧，相邻的两切割齿槽4内的刃口槽40以两切割齿槽4之间的中点至刀轮圆心的直线为对称线呈对称设置。该结构减少碎屑进入刀轴孔及刀轮架的几率，使切割更顺畅。

实施例4

如图7所示，本实施例作为优选，提供另一种刃口槽40的结构，本实施例刃口槽40在两锥面2绕切割齿槽4呈逐渐远离切割齿槽4的趋势呈螺旋形设置，相邻两螺旋形刃口槽40的起点401分布在对应的切割齿槽4的一端，刃口槽的起点401均在其对应的切割齿槽4的上方或下方。相邻的两刃口槽40的螺旋向为反向，即刃口槽的尾端402在刃口3的两侧交错分布，一个螺旋形刃口槽的尾端402在一侧的锥面2上，则相邻的另一螺旋形刃口槽的尾端402在另一侧锥面2上。两个互为反向的刃口槽40为一对，因此要求切割齿4个数为偶数，才能保证切割的统一和完整。相邻的两切割齿4内的刃口槽40的螺旋向互为反向，在切割的过程中，互为反向的刃口槽40能起到更细化产生的碎屑，使切割断面平整，不易起丝，使切割品质得以提升。

实施例5

如图8所示，所述刃口槽40在两锥面2绕切割齿槽4呈圆环形设置，分布在刃口两侧的刃口槽40以刃口3为对称线呈对称设置。进一步作为优选，切割齿槽4外围设有至少2个圆环形的刃口槽40，各刃口槽40的外径以切割齿槽4为基准向外足渐变大，相邻两刃口槽40之间呈阶梯结构，相邻的两切割齿槽4的刃口槽40以两切割齿槽之间的中点至刀轮圆心的直线为对称线呈对称设置。多个环形刃口槽40形成多层阶梯型切割刃，切割操作时可多次切割。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。