本发明涉及一种镁碳化硅锆砖及其生产方法，应用于玻璃窑蓄热室上层格子体。
背景技术：
：随着玻璃窑用石油焦燃料的推广，燃烧产物中sio3、v2o5加剧了玻璃窑蓄热室耐材的损毁速度，对耐材提出了更高要求。在氧化气氛中，v2o5与cao反应产生低熔点的钒酸钙，在稍有降低的氧化气氛中，产生挥发性的钒酸钙。氧化镁中的结合相失去cao，cao/sio2比变化到高氧化硅水平，低熔物硅酸钙镁、镁蔷微辉石和钙镁橄榄石出现。在mgo-zro2复相材料中，当用锆英石(zrsio4)作为zro2源时，从相平衡看，已由mgo-zro2二元系变为mgo-zro2-sio2三元系，该三元系中没有三元化合物，为mgo-m2s-zro2共存系统，结合基质为镁橄榄石和zro2。mgo-zro2·sio2质耐火材料在烧成过程中其基质中的zro2·sio2首先分解为zro2和sio2，后者又与mgo结合为2mgo·sio2+zro2·sio2→2mgo·sio2+zro2。当以zro2·sio2为zro2源配入mgo质耐火材料时，在zro2增加的同时，也增加了sio2的含量，因而二者对材料的不同侧面有着作用，应根据原料的不同，使用环境的特点选择zro2最佳配入量。sic分子量为40，密度3.22kg/m3，莫氏硬度9.0～9.5。有立方晶系β-sic和六方晶系的α-sic。β-sic只有一种晶型，α-sic有多种晶型。热膨胀系数4.7×10-6，热导率高(20℃时为58.6w/m℃)，并随温度升高而降低。1000℃开始分解，1700℃时分解作用进行迅速。氧化速度随时间而减慢。非氧化物碳化硅与氧化镁不互溶，在高温下稳定。碳化硅的引入，可以降低镁质材料膨胀系数，而且可以提高镁质材料对石油焦燃烧产物中sio3、v2o5的抗侵蚀侵蚀能力。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种镁碳化硅锆砖及其生产方法，用于玻璃窑蓄热室上层格子体，其耐磨性和耐侵蚀性好，高温强度大，热导率高，热膨胀系数小，热震稳定性好。为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：一种镁碳化硅锆砖，是由下列重量份数的原料制备而成：0＜粒度≤0.088mm的97高纯镁砂20-25份，0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂15-25份，1mm＜粒度≤3mm的97高纯镁砂25-35份，3mm＜粒度≤5mm的97高纯镁砂5-15份；96碳化硅细粉0～5份，不含0份，锆英石细粉0-3份，不含0份，结合剂2-4份。所述结合剂为纸浆废液。所述96碳化硅细粉的粒径为325目。所述锆英石细粉的粒径为325目。一种镁碳化硅锆砖的生产方法，包括如下步骤：1)原料破碎、筛分、细磨：97高纯镁砂经破碎，粉碎成0＜粒度≤0.088mm、0＜粒度≤1mm、1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm的颗粒；2)配料：将原料按照上述重量份数称重备用；先将96碳化硅细粉、锆英石细粉与10-20份0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒进行预混；3)混练：先加入1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm和剩余的0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒，干混3～5min，然后加入结合剂，再混3～5min，加入步骤2)中得到预混料和0＜粒度≤0.088mm的97高纯镁砂颗粒，混8～12min，然后出料；4)机压成型：采用630吨压砖机成型，砖坯体密≥3.05g/cm3。5)干燥：干燥温度为100～120℃，干燥10h以上；6)烧成：弱氧化气氛烧成，烧成温度1400～1600℃，烧成时间2～4h。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)本发明引入适量的碳化硅和锆英石，其中碳化硅与镁砂不互溶，不生成低熔点矿物，碳化硅可能纯在部分氧化，生成sio2，sio2与mgo生成镁橄榄石；锆英石在高温下分解，生成zro2、sio2，sio2与mgo生成镁橄榄石；碳化硅，氧化锆，橄榄石矿物相同时存在，大大提高了镁质砖的抗酸性渣侵蚀能力。应用于玻璃窑蓄热室上层格子体，代替目前的98镁砖、镁锆砖、铬刚玉砖，实现无铬化。2)本发明物料中不含铬，非氧化物碳化硅、锆英石的引入，降低了镁质材料的热膨胀系数，大大提高了抗热震性能，抗酸性渣的侵蚀能力，其耐磨性好，高温强度大，热导率高，热膨胀系数小是玻璃窑蓄热室比较理想的耐材。具体实施方式下面对本发明的具体实施方式作进一步说明：一种镁碳化硅锆砖，是由下列重量份数的原料制备而成：0＜粒度≤0.088mm的97高纯镁砂20-25份，0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂15-25份，1mm＜粒度≤3mm的97高纯镁砂25-35份，3mm＜粒度≤5mm的97高纯镁砂5-15份；96碳化硅细粉0-5份，不含0份，锆英石细粉0-3份，不含0份，结合剂2-4份。所述结合剂为纸浆废液。所述96碳化硅细粉的粒径为325目。所述锆英石细粉的粒径为325目。一种镁碳化硅锆砖的生产方法，包括如下步骤：1)原料破碎、筛分、细磨：97高纯镁砂经破碎，粉碎成0＜粒度≤0.088mm、0＜粒度≤1mm、1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm的颗粒；2)配料：将原料按照上述重量份数称重备用；先将96碳化硅细粉、锆英石细粉与10-20份0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒进行预混；3)混练：先加入1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm和剩余的0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒，干混3～5min，然后加入结合剂，再混3～5min，加入步骤2)中得到预混料和0＜粒度≤0.088mm的97高纯镁砂颗粒，混8～12min，然后出料；4)机压成型：采用630吨压砖机成型，砖坯体密≥3.05g/cm3。5)干燥：干燥温度为100～120℃，干燥10h以上；6)烧成：弱氧化气氛烧成，烧成温度1400～1600℃，烧成时间2～4h。本发明主要原料指标见表1：表1单位：wt％烧成产品的理化指标见表2：表2：项目典型值mgo，wt％92.2sio2，wt％1.60cao，wt％1.20al2o3，wt％0.20sic，wt％4.5zro2，wt％2.0显气孔率，％17.0体密密度，g/cm32.95常温耐压强度，mpa60.0热震稳定性，(1100℃，水冷)次5实施例配方见表3：表3原料粒度，mm实施例1实施例2实施例3实施例4实施例597高纯镁砂5-31551081297高纯镁砂3-1352530283197高纯镁砂1-0251516202397高纯镁砂0.088-0252021222396碳化硅325目51234锆英石325目31213纸浆废液24323实施例产品的生产方法如下：1)原料破碎、筛分、细磨：97高纯镁砂经破碎，粉碎成0＜粒度≤0.088mm、0＜粒度≤1mm、1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm的颗粒；2)配料：将原料按照上述重量份数称重备用；先将96碳化硅细粉、锆英石细粉与10-20份0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒进行预混；(实施例1-5在该步骤中的0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒的加入量分别为：20份，10份，10份，12份，16份)3)混练：先加入1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm和剩余的0＜粒度≤1mm的97高纯镁砂颗粒，干混3～5min，然后加入结合剂，再混3～5min，加入步骤2)中得到预混料和0＜粒度≤0.088mm的97高纯镁砂颗粒，混8～12min，然后出料；4)机压成型：采用630吨压砖机成型，砖坯体密≥3.05g/cm3。5)干燥：干燥温度为100～120℃，干燥10h以上；6)烧成：弱氧化气氛烧成，烧成温度1400～1600℃，烧成时间2～4h。7)验收及包装：1验收：1.1料的取样、验收按yb367-75《耐火制品取样、验收、保管和运输规则》进行。1.2随机取样做化学成分分析。2包装、运输、贮存及质量证明书：2.1料的包装、运输和贮存按yb367-75《耐火制品取样、验收、保管和运输规则》进行。2.2料出厂时必须附有技术监督部门签发的质量证明书、标明供方名称或厂标、需方名称、发货日期、合同号、标准编号、产品名称、牌号、批号及理化指标，等结果报告。当前第1页12