本发明涉及滑动水口领域，具体而言，涉及一种滑板废料粉及其制备方法和滑板外层料以及滑板。
背景技术：
滑动水口是连铸机浇铸过程中钢水的控制装置，能够精确地调节从钢包到连铸中间包的水流量，使流入和流出的钢水达到平衡，从而使连铸操作更容易控制，冶炼中不可缺少的部分。滑板是一种常用的滑动水口，钢包用滑板的生产过程如下：各种细粉-预混合-加入颗粒料和结合剂、预混合细粉混练-成型-干燥-烧成-油浸-焙烧-研磨-套箍-检验-成品。
滑板材质较多，且都为复合产品，常用的是铝碳材质，滑动面及非工作面在加工过程中都需要湿法磨制加工，滑板磨制加工尺寸：滑动面加工1.5-2mm，非工作面加工1-1.5mm。因此，滑板在生产过程中产生大量的废滑板泥及收尘粉，据统计，每月产生40-60吨，由于无法使用，占用大量的存储空间，并且污染环境。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的第一目的在于提供一种滑板废料的处理方法，该方法以滑板处理过程中产生的废滑板泥及收尘粉做为原料，直接对废料进行了利用，大大节省了储存空间，能够产生效益，降低了成本，同时保护了环境。
本发明的第二目的在于提供一种滑板废料粉，该滑板废料粉能够取代现有技术中制备滑板的主原料高铝矾土熟料，使得废弃物回收利用，该废料粉可通过本发明提供的滑板废料的处理方法制成。
本发明的第三目的在于提供一种滑板外层料，该滑板外层料含有回收的滑板废料粉，制得的滑板性能优良。
本发明的第四目的在于提供一种滑板，合格率在95％以上，连滑率在1.8次以上，综合性能优良。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种滑板废料的处理方法，包括以下步骤：滑板处理过程中产生的废滑板泥及收尘粉进行陈化处理，得到的泥料晾晒至水分含量≤15％；
埋碳处理,然后粉磨至粒径为150-200目，除铁，得到滑板废料粉。
本发明提供的滑板废料的处理方法，先将滑板的生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉进行陈化处理，陈化处理主要是让碳化铝、氮化铝与水完全反应；然后晾晒，降低水分，并且减少埋碳处理的时间，降低能耗；埋碳处理，去除水分、废机油，即达到提纯目的；之后进行粉磨、除铁，得到成分纯净的滑板废料粉。该滑板废料粉可作为制备滑板的外层原料使用。该方法直接对废料进行了利用，大大节省了储存空间，能够产生效益，降低了成本，同时保护了环境。
试验发现，若不经过埋碳处理，得到的滑板废料粉的粒径为0-0.2mm，且含有夹杂物，如碳化铝和氮化铝等，此外，得到的氧化铝含量波动大，在±5％，作为滑板的外层原料使用的稳定性欠佳，取代部分高铝矾土熟料后，制得的滑板合格率在85％-90％，连滑率在1.5-1.6，性能较不取代部分高铝矾土熟料生产出来的滑板明显下降。
进一步地，所述晾晒在室内进行。
进一步地，所述晾晒的温度为20-40℃。在不同的实施例中，晾晒的温度可以为20℃、25℃、30℃、35℃、38℃、40℃等等。
进一步地，所述埋碳处理的温度为200-600℃，时间为5h以上，优选为6-8h。
如在不同的实施例中，埋碳处理的温度可以为200℃、250℃、300℃、350℃、400℃、450℃、500℃、550℃、600℃等等。
在不同的实施例中，埋碳处理的时间可以为5h、6h、7h、8h、9h、10h等等。
经过埋碳处理，经过提纯后的废料粉磨时，粉磨得到的颗粒粒径更为均一，且细度更细，得到的滑板废料粉质量明显提升。
埋碳处理一般采用埋碳匣钵烘干。
进一步地，所述粉磨至170-190目。
在不同的实施例中，粉磨的粒径可以为150目、160目、170目、180目、190目、200目等等。
进一步地，所述粉磨在振动磨中进行。
进一步地，所述除铁采用除铁机进行。
采用机械进行加工，节约人力，便于大规模生产。
本发明还提供了上述的制备方法制得的滑板废料粉。
进一步地，所述滑板废料粉，其中含有以下成分：70％±2％，碳3％±1％，氧化铁1.8％±0.1％，水分0.3％±0.05％。
该成分的滑板废料粉部分替换滑板外层料的高铝矾土熟料，生产得到的滑板的性能与不替换的性能相当。
本发明还提供了一种滑板外层料，由主料和结合剂制成，按重量百分数计，所述主料组成为：高铝矾土熟料65％-72％、上述的滑板废料粉10％-30％、金属硅2.5％-5％，碳化硅粉2.5％-5％；所述结合剂的用量为所述主料质量的3％-5％。
本发明提供的滑板外层料，生产得到的滑板的综合性能优良。
进一步地，所述结合剂为酚醛树脂。
进一步地，所述高铝矾土熟料的粒径为0-5mm。
进一步地，所述金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为300-350目，优选为310-330目。
如在不同的实施例中，金属硅的粒径可以为300目、305目、310目、320目、325目、330目、340目、350目等等。
如在不同的实施例中，碳化硅粉的粒径可以为300目、305目、310目、320目、325目、330目、340目、350目等等。
本发明还提供了一种滑板，由上述的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到。
该滑板的加工方法与现有的滑板加工方法一致。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供的滑板废料的处理方法，以滑板的生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉做为原料，依次进行陈化处理、晾晒、埋碳处理、粉磨、除铁，得到成分纯净的滑板废料粉，该滑板废料粉可作为制备滑板的外层原料使用。该方法直接对废料进行了利用，大大节省了储存空间，能够产生效益，降低了成本，同时保护了环境。
(2)本发明提供的滑板废料的处理方法，制得的滑板废料粉，粒径更细，不含有夹杂物，其中的氧化铝含量波动小，在±2％，质量有了明显提高。
(3)本发明制得的滑板废料粉，在滑动水口外层料中使用，合格率及使用效果稳定，与未加废滑板泥及收尘粉相比产品合格率相当，达到95％；在钢厂使用效果相当，连滑率在1.8次；相对于不添加滑板废料粉，吨原料成本降低300-400元。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，至含水量≤15％；
200℃通过埋碳匣钵进行埋碳处理，处理时间为8h，以去除水分、废机油；
然后在振动磨中粉磨至粒径为150目；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
得到的滑板废料粉含有以下成分：氧化铝70％±2％，碳3％±1％，氧化铁1.8％±0.1％，水分0.3％±0.05％。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料65％、上述的滑板废料粉30％、金属硅2.5％，碳化硅粉2.5％；结合剂的用量为主料质量的5％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为300目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为95％，连滑率为1.8次，使用效果稳定。
实施例2
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，至含水量≤15％；
300℃通过埋碳匣钵进行埋碳处理，处理时间为8h，以去除水分、废机油；
然后在振动磨中粉磨至粒径为170目；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
得到的滑板废料粉含有以下成分：氧化铝70％±2％，碳3％±1％，氧化铁1.8％±0.1％，水分0.3％±0.05％。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料72％、上述的滑板废料粉20％、金属硅5％，碳化硅粉3％；结合剂的用量为主料质量的3％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为320目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为95％，连滑率为1.8次，使用效果稳定。
实施例3
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，至含水量≤15％；
500℃通过埋碳匣钵进行埋碳处理，处理时间为6h，以去除水分、废机油；
然后在振动磨中粉磨至粒径为180目；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
得到的滑板废料粉含有以下成分：氧化铝70％±2％，碳3％±1％，氧化铁1.8％±0.1％，水分0.3％±0.05％。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料65％、上述的滑板废料粉20％、金属硅5％，碳化硅粉5％；结合剂的用量为主料质量的5％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为350目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为96％，连滑率为1.8次，使用效果稳定。
实施例4
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，至含水量≤15％；
600℃通过埋碳匣钵进行埋碳处理，处理时间为6h，以去除水分、废机油；
然后在振动磨中粉磨至粒径为180目；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
得到的滑板废料粉含有以下成分：氧化铝70％±2％，碳3％±1％，氧化铁1.8％±0.1％，水分0.3％±0.05％。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料74％、上述的滑板废料粉20％、金属硅3％，碳化硅粉3％；结合剂的用量为主料质量的4％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为320目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为96％，连滑率为1.9次，使用效果稳定。
对比例1
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料94％、金属硅3％，碳化硅粉3％；结合剂的用量为主料质量的4％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为320目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为95％，连滑率为1.8次。
对比例2
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，烘干；
然后在振动磨中粉磨至粒径为0-0.2mm；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
按重量百分数计，高铝矾土熟料74％、上述的滑板废料粉20％、金属硅3％，碳化硅粉3％；结合剂的用量为主料质量的4％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为320目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为85％，连滑率为1.5次。
对比例3
滑板生产过程中产生的废滑板泥及收尘粉在沉淀池内陈化处理；
在室内控制温度为20-40℃进行晾晒处理，烘干；
然后在振动磨中粉磨至粒径为0-0.2mm；
除铁机进行除铁，包装得到滑板废料粉。
取以下主料和结合剂混合，得到滑板外层料：
主料：按重量百分数计，高铝矾土熟料70％、上述的滑板废料粉20％、金属硅3％，碳化硅粉3％；结合剂的用量为主料质量的4％；
结合剂为酚醛树脂，高铝矾土熟料的粒径为0-5mm，金属硅和所述碳化硅粉的粒径均为320目。
得到的滑板外层料依次经过混合、混练、复合成型、烘干和磨制后得到滑板。
按照行业标准检测该滑板的合格率为90％，连滑率为1.6次。
对比例2和3说明不进行埋碳处理得到的滑板废料粉用于制备滑板外层料，进而制备滑板，制得的滑板性能不稳定，经大量实验发现，滑板的合格率为85％-90％，连滑率为1.5-1.6次。
本发明中，合格率：按照行业标准进行检查，如成型100块，入库95块，合格率就为95％。
连滑率就是平均使用次数，如100套滑板，总共使用180炉，平均1.8炉/套。
检测发现，不经过埋碳处理得到的滑板废料粉含有夹杂物，如碳化铝和氮化铝等，并且制得的滑板废料粉中的氧化铝含量波动大，在±5％，作为滑板的外层原料使用的稳定性欠佳，取代部分高铝矾土熟料后，制得的滑板合格率在85％-90％，连滑率在1.5-1.6。
而本发明提供的滑板废料的处理方法，陈化处理让碳化铝、氮化铝与水完全反应；然后晾晒，降低水分，并且减少埋碳处理的时间，降低能耗；埋碳处理，去除水分、废机油，即达到提纯目的；之后进行粉磨、除铁，得到成分纯净的滑板废料粉，相对于不含有埋碳处理得到的滑板废料粉而言，粒径更细，不含有夹杂物，如碳化铝和氮化铝等，其中的氧化铝含量波动小，在±2％，质量有了明显提高。通过在滑动水口外层料中使用，合格率及使用效果稳定(与未加废滑板泥及收尘粉相比产品合格率相当；在钢厂使用效果相当，连滑率在1.8次以上)，相对于不添加滑板废料粉，吨原料成本降低300-400元。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。