本发明属于陶瓷薄板釉料技术领域，具体涉及一种用于陶瓷薄板中的柔光釉。
背景技术：
陶瓷薄板是一种由高岭土黏土和其它无机非金属材料，经成形、1200度高温煅烧等生产工艺制成的板状陶瓷制品。随着经济技术的发展，市场对大规格瓷砖需求越来越大。传统工艺技术及设备很难满足生产所需。普通瓷砖资源浪费严重，能耗很高，建筑物负重大，运输，施工费用高。
无釉制品通常具有表面粗糙，易污染，易吸湿，易侵蚀等缺陷。而陶瓷薄板作为装饰品，在胚体上施釉是很有必要的。但是现有的釉料性能方面还有待改善。
技术实现要素：
本发明提出了一种用于陶瓷薄板中的柔光釉，通过在陶瓷薄板坯体上施加本案的柔光釉，使得其表面光滑细腻，非常柔和，没有光污染，具有非常好的装饰效果。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种用于陶瓷薄板中的柔光釉，其包括面釉和底釉：
按重量百分比计，所述面釉包括如下有效组成成分：高温哑光熔块18％～22％、气刀土8％～12％、方解石14％～18％、钠长石19％～23％、烧滑石9％～12％、硅酸锆5％～9％、氧化锌3％～6％和碳酸钡9％～12％；
按重量百分比计，所述底釉包括如下有效组成成分：石英砂22％～26％、气刀土8％～11％、球土5％～8％、烧滑石7％～11％、钠长石13％～16％、霞石粉10％～14％、硅酸锆8％～12％和煅烧高岭土11％～15％。
在本发明的用于陶瓷薄板中的柔光釉中，按重量百分比计，所述的面釉包括如下有效组成成分：高温哑光熔块20.00％、气刀土10.54％、方解石16.98％、钠长石20.19％、烧滑石10.12％、硅酸锆7.16％、氧化锌4.68％和碳酸钡10.33％。
在本发明的用于陶瓷薄板中的柔光釉中，按重量百分比计，所述的底釉包括如下有效组成成分：石英砂24.24％、气刀土9.16％、球土6.68％、烧滑石9.19％、钠长石14.87％、霞石粉12.46％、硅酸锆10.14％和煅烧高岭土13.26％。
实施本发明的这种用于陶瓷薄板中的柔光釉，具有以下有益效果：通过在陶瓷薄板坯体上施加本案的柔光釉，使得其表面光滑细腻，非常柔和，没有光污染，具有非常好的装饰效果，且施釉过后的陶瓷薄板产品不吸湿，污渍吸附能力弱，易于清洗，大大提高了陶瓷薄板产品的竞争力，具有很高的经济效益。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明的这种用于陶瓷薄板中的柔光釉，其包括面釉和底釉：
按重量百分比计，所述面釉包括如下有效组成成分：高温哑光熔块18％～22％、气刀土8％～12％、方解石14％～18％、钠长石19％～23％、烧滑石9％～12％、硅酸锆5％～9％、氧化锌3％～6％和碳酸钡9％～12％。
在制备面釉时，需要将上述重量百分配比取各种材料混合均匀，放入球磨中进行粉碎，在球磨过程中，需要加入甲基和三聚磷酸钠，起到解胶、增稠的作用，且在球磨过程中需要不断加入水，提高球磨效率。
按重量百分比计，所述底釉包括如下有效组成成分：石英砂22％～26％、气刀土8％～11％、球土5％～8％、烧滑石7％～11％、钠长石13％～16％、霞石粉10％～14％、硅酸锆8％～12％和煅烧高岭土11％～15％。
在制备底釉时，需要将上述重量百分配比取各种材料混合均匀，放入球磨中进行粉碎，在球磨过程中，需要加入甲基和三聚磷酸钠，起到解胶、增稠的作用，且在球磨过程中需要不断加入水，提高球磨效率。
柔光釉在陶瓷板上的烧成温度为1180-1200℃，烧成周期为60-65min，保温时间为15min。柔光釉的光泽度比较柔和，即不会太亮，也不会太哑光，其光泽度通常在30-60°之间，光泽度是比较符合人体视觉舒适的范围。
各种原材料的组成成分如下表所示：
实施例一：
假如各种原材料总重量为4000kg，按重量百分比计，所述的面釉包括如下有效组成成分：高温哑光熔块20.00％、气刀土10.54％、方解石16.98％、钠长石20.19％、烧滑石10.12％、硅酸锆7.16％、氧化锌4.68％和碳酸钡10.33％。
在制备面釉时，需要将上述重量百分配比取各种材料混合均匀，放入球磨中进行粉碎，在球磨过程中，需要加入4kg甲基和12kg三聚磷酸钠，起到解胶、增稠的作用，且在球磨过程中需要加入总量为1560kg的水，提高球磨效率。最后制得的面釉：比重1.80—1.83，流速45s—65s，筛余量是0.3—0.5。
假如各种原材料总重量为4000kg，按重量百分比计，所述的底釉包括如下有效组成成分：石英砂24.24％、气刀土9.16％、球土6.68％、烧滑石9.19％、钠长石14.87％、霞石粉12.46％、硅酸锆10.14％和煅烧高岭土13.26％。
在制备底釉时，需要将上述重量百分配比取各种材料混合均匀，放入球磨中进行粉碎，在球磨过程中，需要加入4kg甲基和16kg三聚磷酸钠，起到解胶、增稠的作用，且在球磨过程中需要加入总量为1250kg的水，提高球磨效率。最后制得的底釉：比重1.85-1.91，流速45s—65s，筛余量是0.3—0.5。
至此，本发明目的得以完成。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。