本发明属于建材领域，特别是涉及一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料及种应用于装配式建筑的新型环保复合材料的制备方法。
背景技术：
装配化住宅又叫工业化生产住宅，是对住宅传统建造方式的重大变革。装配化住宅大幅度提高住宅劳动生产率、缩短施工周期、减少施工现场建筑垃圾产生等，是我国住宅建筑工业化发展方向。
装配式建筑材料及其所制板材是建筑工业化关键产品和关键技术，随着我国节能建筑的发展，突出的问题是要解决围护结构材料保温隔热性能，提高围护结构自保温性能主要发展方向之一是发展轻骨料混凝土制品或者新型环保材料。现有的技术存在着系列的问题，如：内外保温方面，由于外墙受到风吹、日晒、雨淋的侵蚀，外保温材料使用周期一般低于建筑主体使用周期70年左右，外保温材料使用周期与装配式建筑主体使用周期不一致，造成装配式建筑使用期间必须多次更换外保温材料，这就导致二次施工问题，不符合装配化住宅主要工程量应在工厂里进行的发展方向，且成本较高。如何提高装配式建筑材料的使用周期，降低节能建筑围护结构成本，也是我国围护结构材料技术创新需要解决的内容之一。我们创新性的采用黏土陶粒作为轻质骨料，并辅以加入钢纤维所制作的装配式材料质量轻、耐久性好、保温隔热性能突出。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料及其制备方法，通过回收大量建筑垃圾黏土砖，制作出的轻质骨料堆积密度适宜，强度好，可提高装配式建筑的保温性和耐久性，解决了新型环保纤维混凝土材料的自流平难题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料，以体积百分比计包括如下组份：氧化镁30-60％、七水硫酸镁10-40％、胀珍珠岩4-6％、植物秸秆粉碎物7-15％、玻纤布2-4％、滑石粉1-3％、粉煤灰5-9％、绿色再生骨料10-20％以及母液0.2-0.8％。
进一步地，所述绿色再生骨料采用建筑垃圾粉碎制成。
进一步地，所述母液选用氧化二磷、甲酸铵和甲酸钠中的一种或几种的混合物质量分数为10-50％的水溶液。
一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、备料：按照上述配方进行原料称量；
步骤2、搅拌混合：将氧化镁、七水硫酸镁、胀珍珠岩、植物秸秆粉碎物、玻纤布、滑石粉、粉煤灰、绿色再生骨料以及母液依次投入搅拌机进行充分搅拌后得到混合浆料；
步骤3、制板：将步骤2制得的浆料在制板生产线上挤压成板；
步骤4、固化：将步骤3挤压制得的板材静置固化养护；
步骤5、脱膜：静置养护6-12小时后，每隔0.5-1小时对板材表面进行硬度检测，硬度检测达到预定值后将板材从模具中脱离；
步骤6、切边：按要求规格对脱模后具备初期强度的抷板进行切边；
步骤7、养生：将切边后的板材平地堆放5-9天；
步骤8、成品检验：取样进行产品质量检测；
步骤9、包装：将经成品检验合格的板材包装入库。
进一步地，所述步骤2搅拌混合具体包括：先将七水硫酸镁加入适量水配置成浓度为10-20％质量分数的硫酸镁溶液，再将氧化镁、植物秸秆粉碎物、粉煤灰和绿色再生骨料投入搅拌机中以3600转/分钟搅拌10-30分钟，最后将配置成的硫酸镁溶液以及玻纤布、滑石粉、母液继续投入搅拌机中搅拌10-30min；缓慢降低搅拌机转速至1440转/分钟；取搅拌机中的混合物料10ml进行粘度测试，当10ml混合物料通过毛细管粘度计时间为88-108s或通过恩氏粘度计时间为37-55s时，搅拌机停止搅拌，即得混合浆料。
进一步地，所述步骤4固化具体包括将步骤3挤压制得的板材移入温度为45-55℃，湿度为45-60％的固化室固化处理。
进一步地，所述步骤8成品检验包括对样品的密度、吸水率、断裂强度、劈裂强度和硬度进行检测。
进一步地，还包括对成品检验不合格产品进行处理，所述不合格产品处理方法包括：先将不合格产品产品挑出，粉碎成100-150目的粉状物；再将粉碎制得的粉状物以粉状物：绿色再生骨料为1:1-1:5的比例添加至复合材料中。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过回收大量建筑垃圾黏土砖，制作出的轻质骨料堆积密度适宜，强度好，可提高装配式建筑的保温性和耐久性，解决了新型环保纤维混凝土材料的自流平难题。
2、通过本发明的复合材料可制作出结构复杂的预制构件，使得装配式建筑具有充分的多样性。
3、本发明的新型环保复合材料中，添加了植物秸秆粉碎物、粉煤灰和绿色再生骨料；在提高复合材料的性能的同时实现了对废旧资源的回收利用，降低生产成本，具有良好的环保性能。
4、本发明新型环保纤材料重量轻，节约资源和提高施工效率；保温、保温隔热性能优越，可用于装配式建筑的生产及相关板材的预制加工，无须再在施工现场进行；耐久性好，并实现建筑垃圾高附加值利用。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
具体实施方式
实施例1
一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料，以体积百分比计包括如下组份：氧化镁35％、七水硫酸镁20％、胀珍珠岩5％、植物秸秆粉碎物13％、玻纤布3％、滑石粉1.5％、粉煤灰7％、绿色再生骨料15％以及母液0.5％。
其中，绿色再生骨料采用建筑垃圾粉碎制成10-30目的颗粒。
其中，母液为质量分数为15％的甲酸钠水溶液。
一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、备料：按照上述配方进行原料称量；
步骤2、搅拌混合：将氧化镁、七水硫酸镁、胀珍珠岩、植物秸秆粉碎物、玻纤布、滑石粉、粉煤灰、绿色再生骨料以及母液依次投入搅拌机进行充分搅拌后得到混合浆料；
步骤3、制板：将步骤2制得的浆料在制板生产线上挤压成板；
步骤4、固化：将步骤3挤压制得的板材静置固化养护；
步骤5、脱膜：静置养护6-12小时后，每隔0.5-1小时对板材表面进行硬度检测，硬度检测达到预定值后将板材从模具中脱离；
步骤6、切边：按要求规格对脱模后具备初期强度的抷板进行切边；
步骤7、养生：将切边后的板材平地堆放5-9天；
步骤8、成品检验：取样进行产品质量检测；
步骤9、包装：将经成品检验合格的板材包装入库。
其中，所述步骤2搅拌混合具体包括：先将七水硫酸镁加入适量水配置成浓度为10-20％质量分数的硫酸镁溶液，再将氧化镁、植物秸秆粉碎物、粉煤灰和绿色再生骨料投入搅拌机中以3600转/分钟搅拌10-30分钟，最后将配置成的硫酸镁溶液以及玻纤布、滑石粉、母液继续投入搅拌机中搅拌10-30min；缓慢降低搅拌机转速至1440转/分钟；取搅拌机中的混合物料10ml进行粘度测试，当10ml混合物料通过毛细管粘度计时间为88-108s或通过恩氏粘度计时间为37-55s时，搅拌机停止搅拌，即得混合浆料。
其中，步骤4固化具体包括将步骤3挤压制得的板材移入温度为45-55℃，湿度为45-60％的固化室固化处理。
其中，步骤8成品检验包括对样品的密度、吸水率、断裂强度、劈裂强度和硬度进行检测。
其中，还包括对成品检验不合格产品进行处理，所述不合格产品处理方法包括：先将不合格产品产品挑出，粉碎成100-150目的粉状物；再将粉碎制得的粉状物以粉状物：绿色再生骨料为1:5的比例添加至复合材料中。
实施例2
一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料，以体积百分比计包括如下组份：氧化镁50％、七水硫酸镁15％、胀珍珠岩4％、植物秸秆粉碎物9.25％、玻纤布2.5、滑石粉1％、粉煤灰6％、绿色再生骨料12％以及母液0.25％。
其中，绿色再生骨料采用建筑垃圾粉碎制成10-30目的颗粒。
其中，母液为质量分数为20％的甲酸铵水溶液。
其中，制备方法同实施例1。
实施例3
一种应用于装配式建筑的新型环保复合材料，以体积百分比计包括如下组份：氧化镁30％、七水硫酸镁35％、胀珍珠岩5％、植物秸秆粉碎物8％、玻纤布3％、滑石粉2％、粉煤灰6.5％、绿色再生骨料17％以及母液0.5％。
其中，绿色再生骨料采用建筑垃圾粉碎制成10-30目的颗粒。
其中，母液为质量分数为15％的甲酸钠水溶液。
其中，制备方法同实施例1。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。