一种建筑石膏脱水机及扬料板安装方法与流程

本发明涉及一种建筑石膏脱水机及扬料板安装方法，属建筑材料加工机械技术领域。

背景技术：

在石膏粉生产中，建筑石膏粉加工脱水都用间隙式的脱水方式，利用旋转炒锅，外部加热，加料脱水一定的时间后反转御料，又重新加料，生产流程费工费时，产量低，生产成本高，车间粉尘飞扬，生产环境极差，而且对厂房四周的生态环境造成严重破环；后来发展的连续脱水机，由于技术不成熟，扬料板没有理想的设计方案，仿照普通烘干机扬料板的设计后，造成了石膏细粉顺风外扬，浪费原材料，对生态环境造成影响，同时，建筑石膏粉的加工质量也很难保证，扬料板的设计和安装是解决建筑石膏粉产品质量和产量最重要的关键技术。

技术实现要素：

为了觧决上述问题，本发明涉及一种建筑石膏脱水机及扬料板安装方法，对石膏颗粒进行高效连续脱水，减少细粉外扬，在提高产量的同时也稳定了产品质量。

为了觧决上述技术问题，本发明设计一种建筑石膏脱水机及扬料板安装方法，包括：脱水机滚动体、托轮轨道圈、托轮、托轮支架座、挡轮、进料绞叶、大齿轮、小齿轮、联轴器、减速机、小齿轮轴支架、小齿轮轴支架座、电动机、减速机皮带轮、电动机皮带轮、三角皮带、脱水b室扬料板、降温c室扬料板、进料端环型板、分室板、分室板固定座、进料口、预热a室扬料板、热源炉、火管、火管口、火管湾管。

其特征是：两道脱水机滚动体的托轮轨道圈宽度为220mm,安装在脱水机滚动体外圆上，托轮轨道圈托放于脱水机的托轮上。

托轮宽度300mm，托轮直径400-450mm。

两个托轮的托轮轴分别安装在托轮支架上，托轮支架安装在托轮支架座上，前后两组托轮的支架座分别安装在砼机座上。

脱水机滚动体长度是其直径的9-10倍。

两道托轮轨道圈相距为脱水机滚动体总长的62-65﹪，前托轮轨道圈距离脱水机滚动体首端距离为其总长的6-8﹪。

后轨道圈的下部在托轮支架座上前后各安装一个挡轮，将后轨道圈夹于中间，用于脱水机滚动体在转动时限位。

前轨道圈和后轨道圈中问为热源炉，热源炉总长为脱水机滚动体总长的50-55﹪。

大齿轮安装在脱水机滚动体外圆上，与后轨道圈相距800-1000mm的位置。

与大齿轮相齿合的小齿轮安装在小齿轮轴支架上，小齿轮轴支架安装在小齿轮轴支架座上，小齿轮轴与减速机输出轴由连轴器相接，减速机三角皮带轮与电动机三角皮带轮对齐，并安装有三角皮带。

脱水机滚动体内部分为a、b、c三个室，a室为进料预热室，b室为高温脱水室，c室为均化降温室，用两块分室板隔开，分室板可有效防止尾部的干尘顺风前移。

每块分室板用三个分室板固定座用螺钉固定，分室板外径与脱水机滚动体内径相距150mm。

进料预热a室长度为脱水机滚动体总长的12-15﹪。

高温脱水b室长度为脱水机滚动体总长的50-60﹪。

均化降温c室长度为脱水机滚动体剩余长度。

脱水机滚动体内部进料端a室的六块进料绞叶按圆周均布，每块直线长度1500mm，高300mm,与脱水机滚动体轴线成45度斜角按所需的旋转方向焊干滚动体内部进料端。

脱水机滚动体面对进料端为顺时针方向旋转。

大斜角的进料绞叶产生较大轴向推力，将生料推进脱水室，进料绞叶超高设计可防止生料从进料口回流，同时可提高物料预热速度。

进料绞叶的后面安装预热a室扬料板，扬料板长500-800mm，高100-150mm，厚度为8-10mm，与进料绞叶的旋转方向相同的安装斜角为25-30度，圆周12块均布。

高温脱水b室扬料板长1000mm，高60-70mm，厚度为8-10mm，安装斜角为1度，按圆周48块均布，相邻两圈错开焊装。

设计高温脱水b室超低扬料板，可防止物料随转动体旋转时扬料落点距离加长后细粉飞扬；用增加扬料板圆周均布数量来满足热交换受热面积，同时可减少扬尘，增加生产量。

高温脱水b室内按圆周均布安装有6根火管，火焰从火管中穿过，可增加石膏受热面积，稳定产品质量，提高生产量。

火管两端连结有90度火管湾管，分别焊于脱水机滚动体火管口上，火管口在高温脱水b室两端，两块分室板之间。

高温脱水b室内6根火管按脱水机滚动体顺时针方向斜向安装与中轴线夹角为15度。

火管直径为脱水机滚动体直径的10％，管壁为5mm，长度为高温脱水b室长度的80％。

均化降温c室扬料板长2000mm，高60-70mm，厚度为6-8mm，按圆周24块均布，出料端最后一圈按圆周12块均布，相邻两圈错开焊装。

三室中的扬料板垂线与脱水机滚动体直径线重合。

均化降温c室也称恒温室，物料在高温脱水b室高温脱水后，进入均化降温c室后首先是恒温，大颗粒与小颗粒之间均水，相对而言是大颗粒中的含水多，小颗粒含水少，大颗粒给小颗粒均点水，使之同时都含半个水，也叫均化降温，当物料到了离出料端2米左右的位置便开始降温。

出料温度严格控制在145-148度之间，超过150度后，熟料中无水石膏会增多，低于140度时，二水石膏脱水率会低于50％，两者都会引响石膏粉的试块强度和凝固时间。

为了有效的控制好这一出料温度，要求严格控制沸腾炉的炉膛温度，并且需要严格控制石膏颗粒的破碎粒径和进料速度，石膏破碎粒径为10mm以下，进料速度按出料温度达到要求时的产品合格率而确定给料机的转速。

脱水机滚动体用16mm普通钢板卷制而成，进料端用环型钢板封口，中间进口直径为400-500mm。

脱水机滚动体转速为1.2转/分钟；动力源采用30kw电动机，使用调速电动机或变频调速装置，对电动机进行无极调速控制。

脱水机滚动体外部采用热源炉或沸腾炉加热，脱水机滚动体组件安装时中轴线与水平向下倾角为1度。

石膏颗粒采用连续式脱水机脱水有以下进步和创新点。

石膏粉的生产采用连续式脱水，工艺先进，易于控制，降低了生产成本，减少了能源消耗。

连续式脱水采用超低扬料板，可有效减少粉尘外扬，净化了环境，增装6根火管增加了热交换面积，提高了生产量，稳定产品质量。

生产一吨石膏粉由原来用电27元/吨粉下降到8元/吨粉，省电337%。

燃料费由原来的55元/吨粉下降到20元/吨粉，节约燃料费275%。

可提高劳动生产率，原有的间隙式生产方法每个工作日生产1-2吨左右，连续式脱水机脱水每个工作日平均生产55吨，节省人工25倍。

同样规模的生产厂生产能力由原来的1-1.5万吨/年提高到5.5万吨/年，提高生产能力3.5-4倍。

石膏颗粒采用连续式脱水机脱水实现了石膏粉连续式无尘生产，降低了成本，节省了人工，提高了生产率，减少了污染，取得了很好的经济效益和社会效益。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图1是本发明的结构示意图，附图2是脱水机滚动体内部扬料板布置示意图。

附图3是脱水机滚动体内火管布置示意图，附图4是脱水机滚动体横断面火管示意图。

附图中:1.脱水机滚动体、2.托轮轨道圈、3.托轮、4.托轮支架座、5.挡轮、6.进料绞叶、7.大齿轮、8.小齿轮、9.联轴器、10.减速机、11.小齿轮轴支架、12.小齿轮轴支架座、13.电动机、14.减速机皮带轮、15.电动机皮带轮、16.三角皮带、17.脱水b室扬料板、18.降温c室扬料板、19.进料端环型板、20.分室板、21.分室板固定座、22.进料口、23.预热a室扬料板、24.热源炉、25.火管、26.火管口、27.火管湾管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

一种建筑石膏脱水机及扬料板安装方法，包括：脱水机滚动体1、托轮轨道圈2、托轮3、托轮支架座4、挡轮5、进料绞叶6、大齿轮7、小齿轮8、联轴器9、减速机10、小齿轮轴支架11、小齿轮轴支架座12、电动机13、减速机皮带轮14、电动机皮带轮15、三角皮带16、脱水b室扬料板17、降温c室扬料板18、进料端环型板19、分室板20、分室板固定座21、进料口22、预热a室扬料板23、热源炉24、火管25、火管口26、火管湾管27。

其特征是：两道脱水机滚动体1的托轮轨道圈2宽度为220mm，安装在脱水机滚动体1外圆上，托轮轨道圈2托放于脱水机的托轮3上。

托轮3宽度300mm，直径400-450mm。

两个托轮3的托轮轴分别安装在托轮支架上，托轮支架安装在托轮支架座4上，前后两组托轮支架座4分别安装在砼机座上。

脱水机滚动体1长度是其直径的9-10倍。

两道托轮轨道圈2相距为脱水机滚动体1总长的62-65﹪，前托轮轨道圈2距离脱水机滚动体1首端距离为其总长的6-8﹪。

后托轮轨道圈2的下部在托轮支架座4上前后各安装一个挡轮5，将后托轮轨道圈2夹于中间，用于脱水机滚动体1在转动时限位。

前、后轨道圈2中问为热源炉24，热源炉24总长为脱水机滚动体1总长的50-55﹪。

大齿轮7安装在脱水机滚动体1外圆上，与后托轮轨道圈2相距800-1000mm的位置。

与大齿轮7相齿合的小齿轮8安装在小齿轮轴支架11上，小齿轮轴支架11安装在小齿轮轴支架座12上，小齿轮轴与减速机10输出轴由连轴器9相接，减速机皮带轮14与电动机皮带轮15对齐，并安装有三角皮带16。

脱水机滚动体1内部分为a、b、c三个室，a室为进料预热室，b室为高温脱水室，c室为均化降温室，用两块分室板20隔开，分室板20可有效防止尾部的干尘顺风前移。

每块分室板20用三个分室板固定座21用螺钉固定，分室板20外径与脱水机滚动体1内径相距150mm。

进料预热a室长度为脱水机滚动体1总长的12-15﹪。

高温脱水b室长度为脱水机滚动体1总长的50-60﹪。

均化降温c室长度为脱水机滚动体1剩余长度。

脱水机滚动体1内部进料端a室的六块进料绞叶6按圆周均布，每块直线长度1500mm，高300mm,与脱水机滚动体1轴线成45度斜角按所需的旋转方向焊干滚动体内部进料端。

脱水机滚动体1面对进料端为顺时针方向旋转。

大斜角的进料绞叶6产生较大的轴向推力，将生料推进脱水室，进料绞叶6超高设计可防止生料从进料口22回出，同时可提高物料预热速度。

进料绞叶6的后面安装预热a室扬料板23，扬料板长500-800mm，高100-150mm，厚度为8-10mm，与进料绞叶6的旋转方向相同的安装斜角为25-30度，圆周12块均布。

高温脱水b室扬料板17长1000mm，高60-70mm，厚度为8-10mm，安装斜角为1度，按圆周48块均布，相邻两圈错开焊装。

设计高温脱水b室17超低扬料板，可防止物料随转动体旋转时扬料落点距离加长后细粉飞扬；用增加扬料板圆周均布数量来满足热交换受热面积，同时可减少扬尘，增加生产量。

高温脱水b室17内按圆周均布安装有6根火管25，火焰从中穿过，可增加石膏受热面积，稳定产品质量，提高生产量。

火管25两端连结有90度火管湾管27，分别焊于脱水机滚动体1火管口26上，火管口26在高温脱水b室17两端，两块分室板20之间。

高温脱水b室17内6根火管25按脱水机滚动体1顺时针方向斜向安装与中轴线夹角为15度。

火管25直径为脱水机滚动体1直径的10％，管壁为5mm，长度为高温脱水b室17长度的80％。

均化降温c室扬料板18长2000mm，高60-70mm，厚度为6-8mm，按圆周24块均布，出料端最后一圈按圆周12块均布，相邻两圈错开焊装。

三室中的扬料板垂线与脱水机滚动体1直径线重合。

均化降温c室也称恒温室，物料在高温脱水b室迅速脱水后，进入均化降温c室后首先是恒温，大颗粒与小颗粒之间均水，相对而言是大颗粒中的含水多，小颗粒含水少，大颗粒给小颗粒均点水，使之都含半个水，也叫均化，当物料到了离出料端2米左右的位置便开始降温。

出料温度严格控制在145-148度之间，超过150度后，熟料中无水石膏会增多，低于140度时，二水石膏脱水率会低于50％，两者都会引响石膏粉的试块强度和凝固时间。

为了有效的控制好这一出料温度，要求严格控制热源炉24的炉膛温度，严格控制石膏颗粒的破碎粒径为10mm以下，进料速度按出料温度达到要求时的产品合格率而确定给料机的转速。

脱水机滚动体1用16mm普通钢板卷制而成，进料端焊装进料端环型板19，中间进料口22直径为400-500mm。

脱水机滚动体1转速为1.2转/分钟；动力源采用30kw电动机13，使用调速电动机或变频调速装置，对电动机13进行无极调速控制。

脱水机滚动体1外部采用热源炉或沸腾炉加热，脱水机滚动体1组件安装时中轴线与水平向下倾角为1度。

工作时，起动电动机13，由电动机皮带轮15带动减速机皮带轮14转动，减速机10上的输出轴经过联轴器9驱动小齿轮8拨动大齿轮7转动而带动脱水机滚动体1开始转动，由电动机13的变频调速控制转速为1.2转/分钟。

脱水机滚动体1上的托轮轨道圈2在托轮3上滚动，挡轮5控制脱水机滚动体1的轴向串动。

物料从进料端环型封口板19的进料口22进入脱水机滚动体1预热a室内，进料绞叶6对生料进行预热并送往脱水机滚动体1的高温脱水b室进行脱水。

脱水b室扬料板17不停的翻动物料脱水，继而进入降温c室继续衡温脱水降温，出料温度严格控制在145-148度之内。

要求热源炉24的炉膛温度在800-950度之内，并且需要严格控制石膏颗粒破碎粒径和进料速度，石膏颗粒破碎粒径为10mm以下。

进料速度按出料温度达到要求时的产品合格率而确定给料机转速，本发明的脱水机对石膏颗粒脱水均匀，易于控制，降低了生产成本和能耗，节省了人工，提髙了生产率和生产能力，是值得推广的一种理想的石膏颗粒脱水机械设备。