一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺的制作方法

本发明涉及锆铪提纯技术领域，具体是一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺。

背景技术：

锆、铪元素具有特殊的核性能，它们在原子能工业中占有举足轻重的地位；工业上锆铪料液结晶之后的母液常使用氨水来沉淀，得到富含锆铪元素的氢氧化物，用作制取高纯度锆铪氧化物等的原料；但是采用氨水来沉淀，对后期后序污水处理氨氮增加了很大的成本，而且污水处理后水质很难达到国家标准的要求。如果采用naoh来代替氨水，可很大程度的降低后续污水处理的成本，但是会在沉淀物中引入钠元素。

本发明应运而生。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺。

为解决上述技术问题，本发明的一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺，包括如下步骤：

a)调浆：往反应釜加入水，并加热，然后往反应釜中加入含有钠元素的锆铪氢氧化物沉淀物，并持续搅拌，维持反应釜内温度70℃～80℃；

b)加盐酸调节ph值：搅拌反应釜内物料，往反应釜中加入盐酸，调节反应釜内物料ph值4～5，持续搅拌至反应釜内的物料均匀，ph值不再反复为止；

c)加锆铪氢氧化物调ph值：搅拌反应釜内物料，往反应釜中加入锆铪氢氧化物，调节反应釜内物料ph值6～7，持续搅拌至反应釜内的物料均匀，ph值不再反复为止；

d)压滤：将反应釜内的物料泵入压榨机进行压滤；

e)一次洗涤：使用温度为75℃～85℃、ph值为4.5～5.5的稀盐酸对压滤机内的物料进行洗涤，持续25～30min；

f)二次洗涤：使用水对压滤机内的物料进行二次洗涤，持续20～30min；

g)脱水：对压滤机内的物料进行脱水，直至压滤机无水分滤出；

h)后续处理：将物料从压滤机内取出，然后装包。

如上所述的一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺，步骤a中采用蒸汽加热。

如上所述的一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺，步骤e中采用使用温度为80℃、ph值为5的稀盐酸对压滤机内的物料进行洗涤。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、采用本发明的工艺解决了采用naoh溶液代替氨水处理母液，沉淀中钠元素含量超标的问题，进而解决了采用氨水处理母液，污水处理成本高的问题。

2、采用本发明的工艺去除沉淀物中的钠元素，锆铪氢氧化物以氧化物形式计算钠含量低于1000ppm，低于行业标准，且能降低企业生产成本，生产周期短，设备投资及其占地面积少；所产生的废水易于处理，达到节能的要求，且该工艺除钠能力高，大大提高产品质量，满足生产要求。

【附图说明】

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本发明的流程图。

【具体实施方式】

下面结合附图对本发明的实施方式作详细说明。

如图1所示，本实施例的一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺，包括如下步骤：

a)调浆：往反应釜加入水，并采用蒸汽加热，然后往反应釜中加入含有钠元素的锆铪氢氧化物沉淀物，并持续搅拌，维持反应釜内温度70℃～80℃；

b)加盐酸调节ph值：搅拌反应釜内物料，往反应釜中加入盐酸，调节反应釜内物料ph值4～5，持续搅拌至反应釜内的物料均匀，ph值不再反复为止；

c)加锆铪氢氧化物调ph值：搅拌反应釜内物料，往反应釜中加入锆铪氢氧化物，调节反应釜内物料ph值6～7，持续搅拌至反应釜内的物料均匀，ph值不再反复为止；

d)压滤：将反应釜内的物料泵入压榨机进行压滤；

e)一次洗涤：使用温度为75℃～85℃、ph值为4.5～5.5的稀盐酸对压滤机内的物料进行洗涤，持续25～30min；

f)二次洗涤：使用水对压滤机内的物料进行二次洗涤，持续20～30min；

g)脱水：开启空压对压滤机内的物料进行脱水，直至压滤机无水分滤出；

h)后续处理：将物料从压滤机内取出，然后装包。

本实施例中步骤e中采用使用温度为80℃、ph值为5的稀盐酸对压滤机内的物料进行洗涤。

采用上述工艺解决了采用naoh溶液代替氨水处理母液，沉淀中钠元素含量超标的问题，进而解决了采用氨水处理母液，污水处理成本高的问题。

采用上述工艺，锆铪氢氧化物以氧化物形式计算钠含量低于1000ppm，低于行业标准，且能降低企业生产成本，生产周期短，设备投资及其占地面积少；所产生的废水易于处理，达到节能的要求，且该工艺除钠能力高，大大提高产品质量，满足生产要求。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种锆铪氢氧化物沉淀物去除钠元素的工艺，包括调浆、加盐酸调节PH值、加锆铪氢氧化物调PH值、压滤、一次洗涤、二次洗涤、脱水以及后续处理；采用本发明的工艺去除沉淀物中的钠元素，锆铪氢氧化物以氧化物形式计算钠含量低于1000ppm，低于行业标准，且能降低企业生产成本，生产周期短，设备投资及其占地面积少；所产生的废水易于处理，达到节能的要求，且该工艺除钠能力高，大大提高产品质量，满足生产要求。

技术研发人员：吴建兵;王越红;管露森;邝建峰;朱智武;陈其森
受保护的技术使用者：全南晶鑫环保材料有限公司
技术研发日：2018.09.27
技术公布日：2019.01.25