本发明涉及一种超轻度隔热耐火砖，属于耐火材料技术领域。
背景技术：
我国经济发展迅速，而能源生产的发展相对滞后得多。我国经济长期保持9％的增长速度，而一次性能源生产量增长率则只保持在4％左右。解决能源短缺的另一个办法是节能，即减少热损失、提高热能的利用效率，减少能源浪费。国际上将节能工程视为“第五能源”，其意义十分重要。据国家有关部门推算，我国各类窑炉和输热管道由于保温不善，每年的热损失折合标煤约3000～4000万吨。采用新型保温技术和设备进行改造，使这些窑炉和输热管道减少热损失20～30％是完全可能的，这将使我国每年节约标煤600～800万吨。
工业窑炉炉衬用绝热材料的蓄热和散热损失一般占工业窑炉总能耗的20～45％。传统工业炉窑为达到保温节能的目的，通常在重质耐火砖砌体或重质不定形耐火材料施工体外增加轻质隔热耐火砖。轻质隔热耐火砖要求重量轻、重烧度高、强度高、导热系数低。轻质隔热耐火砖可以通过挤压成型和机压成型法生产：挤压成型是先得到尺寸大于要求规格的条状坯体，烧制后再经过切磨加工后得到要求规格的产品，效率很低；机压成型可以直接得到要求规格的产品，大幅提高生产效率。超轻度隔热耐火砖是体积密度低于0.8g/cm3的隔热耐火砖，按传统配方和工艺只能通过挤压成型法生产才能得到达标超轻度隔热耐火砖产品，机压成型法由于压力限制，得到的超轻度耐火砖产品各项指标，包括重烧度、耐压强度和导热系数均达不到国标要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种超轻度隔热耐火砖，具体技术方案是：
一种超轻度隔热耐火砖，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉10-20%、蓝晶石细粉20-30%、玻化微珠50-60%、白粘土粉1-5%、黄糊精0.2-2%；
其制备方法包括以下步骤：
1）将原料按比例进行配料、混合、湿拌，得到泥料；
2）将步骤1）得到的泥料进行成型和干燥，得到坯体；所述成型为机压成型；
3）将步骤2）得到的坯体进行烧制，得到超轻度隔热耐火砖；
所述超轻度隔热耐火砖的体积密度为0.3g/cm3。
进一步的，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉15%、蓝晶石细粉26%、玻化微珠56%、白粘土粉2%、黄糊精1%。
本发明的有益点在于：本发明的超轻度隔热耐火转通过对原料配方进行改进，可以利用机压法成型生产，相对于传统生产工艺，生产效率得到提高。且本发明的超轻度隔热耐火砖具有较高的重烧度、耐压强度和较低的导热系数，优于国标要求，使用性能良好。
具体实施方式
实施例1
一种超轻度隔热耐火砖，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉10%、蓝晶石细粉30%、玻化微珠55%、白粘土粉3%、黄糊精2%；
其制备方法包括以下步骤：
1）将原料按比例进行配料、混合、湿拌，得到泥料；
2）将步骤1）得到的泥料进行成型和干燥，得到坯体；所述成型为机压成型；
3）将步骤2）得到的坯体进行烧制，得到超轻度隔热耐火砖。上述步骤均按照常规工艺参数实施。
实施例2
一种超轻度隔热耐火砖，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉14.8%、蓝晶石细粉20%、玻化微珠60%、白粘土粉5%、黄糊精0.2%；
其制备方法包括以下步骤：
1）将原料按比例进行配料、混合、湿拌，得到泥料；
2）将步骤1）得到的泥料进行成型和干燥，得到坯体；所述成型为机压成型；
3）将步骤2）得到的坯体进行烧制，得到超轻度隔热耐火砖。上述步骤均按照常规工艺参数实施。
实施例3
一种超轻度隔热耐火砖，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉20%、蓝晶石细粉28%、玻化微珠50%、白粘土粉1%、黄糊精1%；
其制备方法包括以下步骤：
1）将原料按比例进行配料、混合、湿拌，得到泥料；
2）将步骤1）得到的泥料进行成型和干燥，得到坯体；所述成型为机压成型；
3）将步骤2）得到的坯体进行烧制，得到超轻度隔热耐火砖。上述步骤均按照常规工艺参数实施。
实施例4
作为效果最佳的选择方案，一种超轻度隔热耐火砖，是由以下质量比例的原料组成：硅微粉20%、蓝晶石细粉28%、玻化微珠50%、白粘土粉1%、黄糊精1%；
其制备方法包括以下步骤：
1）将原料按比例进行配料、混合、湿拌，得到泥料；
2）将步骤1）得到的泥料进行成型和干燥，得到坯体；所述成型为机压成型；
3）将步骤2）得到的坯体进行烧制，得到超轻度隔热耐火砖。上述步骤均按照常规工艺参数实施。
对上述实施例的超轻度隔热耐火砖进行指标检测，并与国标gb／t3994—2005进行比较，比较结果如下表。由于国标中粘土质隔热耐火砖的体积密度标准最小为0.4g/cm3，而本发明的超轻度隔热耐火砖体积密度为0.3g/cm3，体积密度越低时，重烧度和耐压强度指标越差，与国标中ng115-0.4的对比可以看出，本发明的超轻度隔热耐火砖指标明显优于国标，尤其是重烧度（加热永久线变化的试验温度）指标提高了100度左右，耐压强度指标提高了一倍以上。