本发明涉及古建筑恢复技术领域，特别涉及一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法。
背景技术：
市政管网污泥广义上是指排水管道养护中疏通清捞上来的沉积物。管道路内的沉积物既有随生活污水和工业废水进入管道输送系统的颗粒物和杂质，也有道路降尘、垃圾以及一些建筑工地排放的泥浆等。如不及时清理，既容易减少排水管道的输送功能造成排水不畅、引发积水和污水冒溢，沉积在管道内的淤泥在雨天又会随雨水进入河道造成对水体的污染。
我国对于污泥处理的研究主要集中在污水处理厂的污泥，对于管网的污泥并未给予足够的重视。对于管网污泥的处理，长期以后采用了简单粗放的处理方式，很多城市将清掏出的管网污泥未经处理就直接填埋，或者直接倒入畅通的管道中，只有少部分城市采取了干化后填埋的方式进行处置。污泥未经处理，运输成本高、环境代价大、污泥中的有用成分也没有得到较好地利用。
对于污泥制砖技术国内外均有研究，但现有工艺一方面需要对污泥进行干化，而后在原料混合后又需加水调整泥料含水率，造成能源的浪费；另一方面，由于污期前期缺乏针对性的臭气处理措施，无法通过压制工艺制砖。
技术实现要素：
本发明提供了一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，解决现有的采用污泥制砖造成的能源浪费的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的20～30％，搅拌均匀，再将上述混合物料进行有氧化发酵；
(2)发酵后的混合物料脱水至50～60％，添加edta二钠，搅拌均匀，常温条下反应40～60min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰5～10份、白水泥15～20份、盐石膏10～15份、煤渣2～5份、硅灰0.5～1.0份、铁黑0～2份、硅酸钠0.5～1.0份、氯化铁0.5～1.0份、六偏磷酸钠0.5～1.0份，置于干粉搅拌机中，搅拌5～10min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)取污泥处理料55～65份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀3～5min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为20～40mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
其中，优选地，所述市政管网污泥的含水量为80～90％。
其中，优选地，所述步骤(1)中是在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度50～60℃，持续10～15天。
其中，优选地，所述步骤(2)中edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入3～5g。
其中，优选地，所述白水泥的细度为200目；所述盐石膏的细度为200目。盐石膏和白水泥的熟料能提供氯盐激发、硫酸盐激发和碱激发所产生的很好的三重激发效果。
本发明的有益效果：
1.本发明在污泥中添加有机质秸秆，不但解决污泥的含水量问题，让堆体升温快，提高了堆体的升温速率，杀死病原体，提升了臭效果；并且在发酵后的污泥中加入edta二钠，改变重金属的存在形式，改变了其迁移特性。
2.本发明使用煤渣可以效的脱去市政管网污泥的游离水和结合水，粉煤灰可以改善污泥的脱水性能，又可以控制污泥的ph值，白水泥对污泥中有毒、有害成分的固结具有特殊效能，硅灰可增加脱水后泥饼的强度，硅酸钠、氯化铁和六偏磷酸钠不但起絮凝的作用，还提高了仿古砖的早期强度，减少某些离子给仿古砖强度带来的影响。
3.采用本发明方法制备的仿古砖具有良好的抗压强度和抗冻性，且砖体颜色为青灰色，颜色逼真。
4.本发明的城墙砖采用压制成型，避免烧结过程中生产工艺繁琐、耗能高、易产大量的二氧化碳等温室气体的问题。
具体实施方式
下面将结合本发明具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下述实施例中，采用的白水泥的细度为200目，采用的盐石膏的细度为200目。
实施例1
本实施例提供一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将含水量为85％的市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的25％，搅拌均匀，在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度55℃，持续12天；
(2)发酵后的混合物料脱水至55％，添加edta二钠，edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入4g，搅拌均匀，常温条下反应50min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰8份、白水泥18份、盐石膏12份、煤渣3份，硅灰0.8份，铁黑1份，硅酸钠0.8份，氯化铁0.6份，六偏磷酸钠0.8份，置于干粉搅拌机中，搅拌8min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)按重量份计，取污泥处理料60份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀4min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为30mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
实施例2
本实施例提供一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将含水量为80％的市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的30％，搅拌均匀，在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度50℃，持续115天；
(2)发酵后的混合物料脱水至50％，添加edta二钠，edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入5g，搅拌均匀，常温条下反应40min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰10份、白水泥15份、盐石膏15份、煤渣2份，硅灰1.0份，硅酸钠1.0份，氯化铁0.5份，六偏磷酸钠1.0份，置于干粉搅拌机中，搅拌5min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)按重量份计，取污泥处理料65份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀3min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为40mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
实施例3
本实施例提供一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将含水量为90％的市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的20％，搅拌均匀，在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度60℃，持续10天；
(2)发酵后的混合物料脱水至60％，添加edta二钠，edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入3g，搅拌均匀，常温条下反应60min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰5份、白水泥20份、盐石膏10份、煤渣5份，硅灰0.5份，铁黑2份，硅酸钠0.5份，氯化铁1.0份，六偏磷酸钠0.5份，置于干粉搅拌机中，搅拌10min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)按重量份计，取污泥处理料55份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀5min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为20mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
实施例4
本实施例提供一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将含水量为84％的市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的24％，搅拌均匀，在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度50～60℃，持续12天；
(2)发酵后的混合物料脱水至58％，添加edta二钠，edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入4g，搅拌均匀，常温条下反应45min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰8份、白水泥18份、盐石膏12份、煤渣3份，硅灰0.6份，铁黑0.8份，硅酸钠0.9份，氯化铁0.8份，六偏磷酸钠0.8份，置于干粉搅拌机中，搅拌8min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)按重量份计，取污泥处理料62份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀5min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为30mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
实施例5
本实施例提供一种利用市政管网污泥制备仿古砖的方法，包括下述步骤：
(1)将含水量为88％的市政管网污泥装入搅拌机内，添加秸秆，秸秆的添加量为污泥重量的26％，搅拌均匀，在湿润、有氧的环境下进行有氧发酵，使堆体温度迅速升高，保持温度50～60℃，持续13天；
(2)发酵后的混合物料脱水至50～60％，添加edta二钠，edta二钠的加入量为每千克发酵后的混合物料中加入4g，搅拌均匀，常温条下反应50min，得污泥处理料；
(3)按重量份计，取粉煤灰6份、白水泥18份、盐石膏14份、煤渣3份，硅灰0.7份，铁黑1.2份，硅酸钠0.6份，氯化铁0.9份，六偏磷酸钠0.8份，置于干粉搅拌机中，搅拌8min，获得搅拌均匀的混合粉料；
(4)按重量份计，取污泥处理料61份，加入到强制式搅拌机中，再加入步骤(3)所得的粉料，搅拌均匀4min，获得混合料；
(5)将通过步骤(4)搅拌均匀后的混合料送入液压制砖机成型，成型压力为35mpa，24小时后开样；
(6)养护：成型的仿古砖洒水养护7天。
将实施例1至5制得的仿古砖按gb/t8239-2014进行性能检测，测试时砖块的规格为480mm×240mm×100mm，测试结果如下表1所示：
由上表内容可知，采用本发明制备方法制得的仿古砖具有良好的抗压强度和抗冻性，符合gb/t8239-2014标准要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。