一种高强度陶瓷板及其制备方法与流程

本发明涉及陶瓷建材和工艺装饰技术领域，特别是涉及一种高强度陶瓷板及其制备方法。

背景技术：

由于陶瓷板极大地节约原材料、能源和运输成本，同时节约空间并降低建筑结构承重，特别符合国家的节能环保绿色产业政策，同时现有的陶瓷板还具有极强的耐候性，无论日照、雨淋（甚至酸雨），还是潮气都对表面和基材没有任何影响。耐紫外线照射和色彩稳定性完全达到国际灰度级4-5级。因此越来越多的人们选择使用陶瓷板。

但是现有的陶瓷板在制造的过程当中，由于其工艺技术有限，只能做1020×560mm和680mm×560mm的小板，从而大幅的降低了陶瓷板的使用性能，同时当需要用到较大的陶瓷板时，只能用拼接合成的方式将小块的陶瓷板组合得到较大的陶瓷板，这样不经会加大陶瓷板的制作时间，浪费大量的劳动力，并且拼接过程当中所产生的缝隙也会影响陶瓷板的美观和降低陶瓷板的强度，同时也会影响陶瓷板整体的吸水率，降低陶瓷板的实用性。

技术实现要素：

本发明的目的之一在于避免现有技术中的不足之处而提供一种高强度陶瓷板的制备方法，该制备方法工艺简单，可制作出尺寸较大的陶瓷板。

本发明的目的之一通过以下技术方案实现：

一种高强度陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：

1）制备陶瓷原料粉体；

2）将步骤1）制得的陶瓷原料粉体投入到胚料球磨机内，进行胚料球磨，待其搅拌混合均匀后，制得球磨混料，然后对球磨混料进行检测，保证泥浆细度为3.0±0.5%、泥浆水份为32-34%、泥浆流速为40-60秒，检测通过后，备用；

3）将步骤2）制得的球磨混料过筛除去球磨混料中的铁杂质，然后将其倒入水池内搅拌均匀并陈腐，得到浆料，接下来通过压力泵将浆料传输到中转缸内并搅拌均匀，制得高压泵浆，同时还能对高压泵浆进行色料配置，制得不同颜色的高压泵浆，然后对高压泵浆进行试烧对板检测，检测通过后，备用；

4）将步骤3）制得的高压泵浆，进行喷雾干燥，并且将干燥后的产物过筛除去杂质，制得到陶瓷粉，然后对陶瓷粉进行检测，保证粉料水份为6-7%、粉料颗粒级配比60-70%，检测合格后，存储备用；

5）将步骤4）制得的陶瓷粉，进行高压成型，制得块状固体，然后将成型后的块状固体行表面处理，制得生胚板；

6）将步骤5）制得的生胚板，进行窑炉煅烧，煅烧后的生胚板经自然冷却降温后得到成品陶瓷板，接下来对成品陶瓷板进行磨光处理，得到高强度陶瓷板。

进一步的，步骤1）中，陶瓷原料的配方按其原料百分比计包括如下组分：二氧化硅65-67%、氧化铝20-22%、氧化钾2-3%、氧化钠2-3%、氧化镁＜1.5%、氧化钙＜1.5%、氧化铁＜1.0%、氧化钛＜1.0%、胚体增强剂2-5%

进一步的，步骤4）中，所述喷雾干燥中产生的废气依次通过旋风收尘、喷淋、除尘、脱硫处理后，使得废气达到国家排放标准。

进一步的，步骤5）中，所述表面处理依次包括有干燥、喷水、淋釉和喷墨处理。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型的压力为55980至56020kn，成型规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型机总承填量深度为48至52mm，所述高压成型模具上模蕊橡胶厚度为0.38至0.41mm。

进一步的，步骤6）中，所述煅烧温度为1200-1230℃。

有益效果：由于在高强度陶瓷板在配制陶瓷原料粉体时采用高铝、低硅、低溶剂优化配方设计，控制优良的化学成份比，从而有效的加强了陶瓷板的强度，同时在陶瓷原料粉中还添加有坯体增强剂，不仅能够的提高产品微观结构上晶相组分，而且还降低玻璃相和气相组分，使得陶瓷板的耐磨性和强度大幅加强；由于在制作工艺中过程中，陶瓷板所采用的高压机模具采用格栅布料方式设计，使得高强度陶瓷板在高压下一体成型为各种较大尺寸的高强度陶瓷板，同时还利用先进喷墨釉面装饰技术，对高强度陶瓷板进行表面处理，不仅使产品表面效果更丰富多彩，而且也提高了陶瓷板的耐酸碱性，使得陶瓷板的吸水率得到有效改善。

本发明的目的之二在于避免现有技术中的不足之处而提供一种高强度瓷砖版，该瓷砖版采用一体成型制得，可以有效的避免了瓷砖板的拼接合成。

本发明的目的之二通过以下技术方案实现：

一种高强度陶瓷板，所述陶瓷板的尺寸规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm。

进一步的，所述陶瓷板的尺寸规格为677至1450mm×550至750mm×11至14.9mm。

进一步的，所述陶瓷板的尺寸规格为680至1420mm×557至563mm×13至14.8mm。

有益效果在于：由于该陶瓷板的尺寸是通过一体高压成型制得，尺寸规格大且多样，因此能够有效的避免了陶瓷板的拼接合成，大幅降低了陶瓷板的制作时间和劳动力，同时也可以避免拼接过程当中所产的拼接间隙，不仅能够有效的提高陶瓷板的美观，同时也优化了陶瓷板的吸水率，实用性能强。

附图说明

利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是本发明的一种高强度陶瓷板的工艺流程示意图。

具体实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

本实施例的一种高强度陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：

1）制备陶瓷原料粉体；

2）将步骤1）制得的陶瓷原料粉体投入到胚料球磨机内，进行胚料球磨，待其搅拌混合均匀后，制得球磨混料，然后对球磨混料进行检测，保证泥浆细度为3.0±0.5%、泥浆水份为32-34%、泥浆流速为40-60秒，检测通过后，备用；

3）将步骤2）制得的球磨混料过筛除去球磨混料中的铁杂质，然后将其倒入水池内搅拌均匀并陈腐，得到浆料，接下来通过压力泵将浆料传输到中转缸内并搅拌均匀，制得高压泵浆，同时还能对高压泵浆进行色料配置，制得不同颜色的高压泵浆，然后对高压泵浆进行试烧对板检测，检测通过后，备用；

4）将步骤3）制得的高压泵浆，进行喷雾干燥，并且将干燥后的产物过筛除去杂质，制得到陶瓷粉，然后对陶瓷粉进行检测，保证粉料水份为6-7%、粉料颗粒级配比60-70%，检测合格后，存储备用；

5）将步骤4）制得的陶瓷粉，进行高压成型，制得块状固体，然后将成型后的块状固体行表面处理，制得生胚板；

6）将步骤5）制得的生胚板，进行窑炉煅烧，煅烧后的生胚板经自然冷却降温后得到成品陶瓷板，接下来对成品陶瓷板进行磨光处理，得到高强度陶瓷板；

7）将步骤6）制得的高强度陶瓷板，然后对高强度陶瓷板进行分级检测，根据高强度陶瓷的检测性能将其分为优等品和一级品，同时进行分类包装后，最后对包装其进行包装检测，保证包装物是否与产品对应一致，最后将检测合格的产品入库即可。

进一步的，步骤1）中，陶瓷原料的配方按其原料百分比计包括如下组分：二氧化硅65%、氧化铝20%、氧化钾2.5%、氧化钠2.5%、氧化镁1.5%、氧化钙1.5%、氧化铁1.0%、氧化钛1.0%、胚体增强剂5%。

进一步的，步骤4）中，所述喷雾干燥中产生的废气依次通过旋风收尘、喷淋、除尘、脱硫处理后，使得废气达到国家排放标准。

进一步的，步骤5）中，所述表面处理依次包括有干燥、喷水、淋釉和喷墨处理。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型的压力为55980至56020kn，成型规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm，不仅可以制得大规格的生胚板，同时还能保证生胚板的高密度性与高强度性。

进一步的，步骤6）中，所述煅烧温度为1200℃.

进一步的，步骤5）中，所述高压成型机总承填量深度为48至52mm，可以使得生胚板更加容易生成厚度均匀，所述高压成型模具上模蕊橡胶厚度为0.38至0.41mm，可以使得生胚板的厚度表面平整，生产控制更加稳定。

一种高强度陶瓷板，所述陶瓷板的尺寸规格为680mm×560mm×14.3至14.7mm。

实施例2

本实施例的一种高强度陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：

1）制备陶瓷原料粉体；

2）将步骤1）制得的陶瓷原料粉体投入到胚料球磨机内，进行胚料球磨，待其搅拌混合均匀后，制得球磨混料，然后对球磨混料进行检测，保证泥浆细度为3.0±0.5%、泥浆水份为32-34%、泥浆流速为40-60秒，检测通过后，备用；

3）将步骤2）制得的球磨混料过筛除去球磨混料中的铁杂质，然后将其倒入水池内搅拌均匀并陈腐，得到浆料，接下来通过压力泵将浆料传输到中转缸内并搅拌均匀，制得高压泵浆，同时还能对高压泵浆进行色料配置，制得不同颜色的高压泵浆，然后对高压泵浆进行试烧对板检测，检测通过后，备用；

4）将步骤3）制得的高压泵浆，进行喷雾干燥，并且将干燥后的产物过筛除去杂质，制得到陶瓷粉，然后对陶瓷粉进行检测，保证粉料水份为6-7%、粉料颗粒级配比60-70%，检测合格后，存储备用；

5）将步骤4）制得的陶瓷粉，进行高压成型，制得块状固体，然后将成型后的块状固体行表面处理，制得生胚板；

6）将步骤5）制得的生胚板，进行窑炉煅烧，煅烧后的生胚板经自然冷却降温后得到成品陶瓷板，接下来对成品陶瓷板进行磨光处理，得到高强度陶瓷板；

7）将步骤6）制得的高强度陶瓷板，然后对高强度陶瓷板进行分级检测，根据高强度陶瓷的检测性能将其分为优等品和一级品，同时进行分类包装后，最后对包装其进行包装检测，保证包装物是否与产品对应一致，最后将检测合格的产品入库即可。

进一步的，步骤1）中，陶瓷原料的配方按其原料百分比计包括如下组分：二氧化硅67%、氧化铝22%、氧化钾3%、氧化钠3%、氧化镁0.75%、氧化钙0.75%、氧化铁0.75、氧化钛0.75%、胚体增强剂2%。

进一步的，步骤4）中，所述喷雾干燥中产生的废气依次通过旋风收尘、喷淋、除尘、脱硫处理后，使得废气达到国家排放标准。

进一步的，步骤5）中，所述表面处理依次包括有干燥、喷水、淋釉和喷墨处理。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型的压力为55980至56020kn，成型规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm，不仅可以制得大规格的生胚板，同时还能保证生胚板的高密度性与高强度性。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型机总承填量深度为48至52mm，可以使得生胚板更加容易生成厚度均匀，所述高压成型模具上模蕊橡胶厚度为0.38至0.41mm，可以使得生胚板的厚度表面平整，生产控制更加稳定。

进一步的，步骤6）中，所述煅烧温度为1230℃。

一种高强度陶瓷板，所述陶瓷板的尺寸规格为1420mm×560mm×14.3至14.7mm，该尺寸规格的陶瓷板，不仅能够整块使用，而且还能依据任意的小尺寸对其进行切割使用，并且根据对该陶瓷板切割过程当中的余量计算统计，得到尺寸为1420mm×560mm×14.3至14.7mm陶瓷板的利用率最高。

实施例3

本实施例的一种高强度陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：

1）制备陶瓷原料粉体；

2）将步骤1）制得的陶瓷原料粉体投入到胚料球磨机内，进行胚料球磨，待其搅拌混合均匀后，制得球磨混料，然后对球磨混料进行检测，保证泥浆细度为3.0±0.5%、泥浆水份为32-34%、泥浆流速为40-60秒，检测通过后，备用；

3）将步骤2）制得的球磨混料过筛除去球磨混料中的铁杂质，然后将其倒入水池内搅拌均匀并陈腐，得到浆料，接下来通过压力泵将浆料传输到中转缸内并搅拌均匀，制得高压泵浆，同时还能对高压泵浆进行色料配置，制得不同颜色的高压泵浆，然后对高压泵浆进行试烧对板检测，检测通过后，备用；

4）将步骤3）制得的高压泵浆，进行喷雾干燥，并且将干燥后的产物过筛除去杂质，制得到陶瓷粉，然后对陶瓷粉进行检测，保证粉料水份为6-7%、粉料颗粒级配比60-70%，检测合格后，存储备用；

5）将步骤4）制得的陶瓷粉，进行高压成型，制得块状固体，然后将成型后的块状固体行表面处理，制得生胚板；

6）将步骤5）制得的生胚板，进行窑炉煅烧，煅烧后的生胚板经自然冷却降温后得到成品陶瓷板，接下来对成品陶瓷板进行磨光处理，得到高强度陶瓷板；

7）将步骤6）制得的高强度陶瓷板，然后对高强度陶瓷板进行分级检测，根据高强度陶瓷的检测性能将其分为优等品和一级品，同时进行分类包装后，最后对包装其进行包装检测，保证包装物是否与产品对应一致，最后将检测合格的产品入库即可。

进一步的，步骤1）中，陶瓷原料的配方按其原料百分比计包括如下组分：二氧化硅66%、氧化铝21%、氧化钾2%、氧化钠2%、氧化镁1.45%、氧化钙1.45%、氧化铁0.95%、氧化钛0.95%、胚体增强剂4.2%。

进一步的，步骤4）中，所述喷雾干燥中产生的废气依次通过旋风收尘、喷淋、除尘、脱硫处理后，使得废气达到国家排放标准。

进一步的，步骤5）中，所述表面处理依次包括有干燥、喷水、淋釉和喷墨处理。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型的压力为55980至56020kn，成型规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm，不仅可以制得大规格的生胚板，同时还能保证生胚板的高密度性与高强度性。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型机总承填量深度为48至52mm，可以使得生胚板更加容易生成厚度均匀，所述高压成型模具上模蕊橡胶厚度为0.38至0.41mm，可以使得生胚板的厚度表面平整，生产控制更加稳定。

进一步的，步骤6）中，所述煅烧温度为1215℃。

一种高强度陶瓷板，所述陶瓷板的尺寸规格为1360mm×550mm×14.3至14.7mm。

实施例4

本实施例的一种高强度陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：

1）制备陶瓷原料粉体；

2）将步骤1）制得的陶瓷原料粉体投入到胚料球磨机内，进行胚料球磨，待其搅拌混合均匀后，制得球磨混料，然后对球磨混料进行检测，保证泥浆细度为3.0±0.5%、泥浆水份为32-34%、泥浆流速为40-60秒，检测通过后，备用；

3）将步骤2）制得的球磨混料过筛除去球磨混料中的铁杂质，然后将其倒入水池内搅拌均匀并陈腐，得到浆料，接下来通过压力泵将浆料传输到中转缸内并搅拌均匀，制得高压泵浆，同时还能对高压泵浆进行色料配置，制得不同颜色的高压泵浆，然后对高压泵浆进行试烧对板检测，检测通过后，备用；

4）将步骤3）制得的高压泵浆，进行喷雾干燥，并且将干燥后的产物过筛除去杂质，制得到陶瓷粉，然后对陶瓷粉进行检测，保证粉料水份为6-7%、粉料颗粒级配比60-70%，检测合格后，存储备用；

5）将步骤4）制得的陶瓷粉，进行高压成型，制得块状固体，然后将成型后的块状固体行表面处理，制得生胚板；

6）将步骤5）制得的生胚板，进行窑炉煅烧，煅烧后的生胚板经自然冷却降温后得到成品陶瓷板，接下来对成品陶瓷板进行磨光处理，得到高强度陶瓷板；

7）将步骤6）制得的高强度陶瓷板，然后对高强度陶瓷板进行分级检测，根据高强度陶瓷的检测性能将其分为优等品和一级品，同时进行分类包装后，最后对包装其进行包装检测，保证包装物是否与产品对应一致，最后将检测合格的产品入库即可。

进一步的，步骤1）中，陶瓷原料的配方按其原料百分比计包括如下组分：二氧化硅65%、氧化铝20%、氧化钾2.5%、氧化钠2.5%、氧化镁1.5%、氧化钙1.5%、氧化铁1.0%、氧化钛1.0%、胚体增强剂5%。

进一步的，步骤4）中，所述喷雾干燥中产生的废气依次通过旋风收尘、喷淋、除尘、脱硫处理后，使得废气达到国家排放标准。

进一步的，步骤5）中，所述表面处理依次包括有干燥、喷水、淋釉和喷墨处理。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型的压力为55980至56020kn，成型规格为660至1900mm×500至900mm×9至15mm，不仅可以制得大规格的生胚板，同时还能保证生胚板的高密度性与高强度性。

进一步的，步骤6）中，所述煅烧温度为1210℃。

进一步的，步骤5）中，所述高压成型机总承填量深度为48至52mm，可以使得生胚板更加容易生成厚度均匀，所述高压成型模具上模蕊橡胶厚度为0.38至0.41mm，可以使得生胚板的厚度表面平整，生产控制更加稳定。

一种高强度陶瓷板，所述陶瓷板的尺寸规格为1800mm×900mm×14.3至14.7mm。

实验例

实验对象：本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4制得的高强度陶瓷板。

实验标准：按照gb/t3810.3和gb2583-1981规定对上述三组高强度陶瓷板进行吸水率和抗折弯强度检测。

下表为本发明四组实施例高强度陶瓷板指标检测结果：

由上表可见，本发明实施例1、实施例2、实施例3和实施例4高强度陶瓷板的吸水率和抗折弯强度符合国家标准gb/t3810.3和gb2583-1981的规定。

本发明的有益效果在于：由于在高强度陶瓷板在配制陶瓷原料粉体时采用高铝、低硅、低溶剂优化配方设计，控制优良的化学成份比，从而有效的加强了陶瓷板的强度，同时在陶瓷原料粉中还添加有坯体增强剂，不仅能够的提高产品微观结构上晶相组分，而且还降低玻璃相和气相组分，使得陶瓷板的耐磨性和强度大幅加强；由于在制作工艺中过程中，陶瓷板所采用的高压机模具采用格栅布料方式设计，使得高强度陶瓷板在高压下一体成型为各种较大尺寸的高强度陶瓷板，同时还利用先进喷墨釉面装饰技术，对高强度陶瓷板进行表面处理，不仅使产品表面效果更丰富多彩，而且也提高了陶瓷板的耐酸碱性，使得陶瓷板的吸水率得到有效改善，由于该陶瓷板的尺寸是通过一体高压成型制得，尺寸规格大且多样，因此能够有效的避免了陶瓷板的拼接合成，大幅降低了陶瓷板的制作时间和劳动力，同时也可以避免拼接过程当中所产的拼接间隙，不仅能够有效的提高陶瓷板的美观，同时也优化了陶瓷板的吸水率，实用性能强。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。