一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具。

背景技术：

目前玻璃酒瓶制造行业采用行列机吹制成型法生产玻璃酒瓶在节能降耗上有很大提高，改变了传统工艺不能量产的缺陷，同时其网络完整性和致密度好，产品具有优良的热学性能、较高的抗热冲击强度和较高的表面硬度，使其在反复使用过程中不易出现刮痕，器皿光洁度大幅提高，且工艺简单易行，工作效率高。但是采用吹制法生产高档玻璃酒瓶必须使用模具，由于它们与玻璃酒瓶表面相接触，现有的酒瓶模具在使用中仍然存在一定的弊端，酒瓶耳朵一般为直线的方形，方形容易出现搓纹，模具凸块位置偏高，容易出现炸裂的问题，进而影响成品率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具，包括上模具和下模具，所述上模具设置在下模具的一侧，所述上模具靠近下模具的一侧外壁设有凸条，所述下模具靠近上模具的一侧开设有凹槽，所述上模具的内部设有上模瓶身槽，所述下模具的内部设有下模瓶身槽，所述上模瓶身槽的两侧均开设有对称设置的上模瓶耳槽，所述下模瓶身槽的两侧均开设有对称设置的下模瓶耳槽，所述上模瓶耳槽的外表面设有上模凸块，所述下模瓶耳槽的外表面设有下模凸块。

优选的，所述凸条和凹槽相匹配。

优选的，所述上模瓶身槽的上端开设有上模斜口，所述上模瓶身槽的下端开设有上模含口。

优选的，所述上模凸块位于上模瓶耳槽的中心偏下位置，且上模瓶耳槽的形状成圆弧形。

优选的，所述下模凸块位于下模瓶耳槽的中心偏下位置，且下模瓶耳槽的形状成圆弧形。

优选的，所述下模瓶身槽的上端开设有下模斜口，且下模瓶身槽的下端开设有下模含口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置上模瓶耳槽、下模瓶耳槽、上模凸块和下模凸块，能够将直线的方形耳槽变为圆形流线形，更加顺滑，降低了凸块的高度，避免出现搓纹的情况发生，解决了酒瓶耳朵炸裂的问题；

综上，本实用新型能够将直线的方形耳槽变为圆形流线形，更加顺滑，降低了凸块的高度，避免出现搓纹的情况发生，解决了酒瓶耳朵炸裂的问题。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具的侧视图图；

图2为本实用新型提出的一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具中上模具的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具中下模具的结构示意图。

图中：1上模具、2下模具、3凸条、4凹槽、5上模瓶身槽、6下模瓶身槽、7上模瓶耳槽、8下模瓶耳槽、9上模凸块、10下模凸块、11上模斜口、12上模含口、13下模斜口、14下模含口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种防止瓶耳炸裂的酒瓶模具，包括上模具1和下模具2，上模具1设置在下模具2的一侧，上模具1靠近下模具2的一侧外壁设有凸条3，下模具2靠近上模具1的一侧开设有凹槽4，上模具1的内部设有上模瓶身槽5，下模具2的内部设有下模瓶身槽6，上模瓶身槽5的两侧均开设有对称设置的上模瓶耳槽7，下模瓶身槽6的两侧均开设有对称设置的下模瓶耳槽8，上模瓶耳槽7的外表面设有上模凸块9，下模瓶耳槽8的外表面设有下模凸块10。

凸条3和凹槽4相匹配，上模瓶身槽5的上端开设有上模斜口11，上模瓶身槽5的下端开设有上模含口12，上模凸块9位于上模瓶耳槽7的中心偏下位置，且上模瓶耳槽7的形状成圆弧形，下模凸块10位于下模瓶耳槽8的中心偏下位置，且下模瓶耳槽8的形状成圆弧形，下模瓶身槽6的上端开设有下模斜口13，且下模瓶身槽6的下端开设有下模含口14。

本实用新型中，在使用时，将需要加工的酒瓶坯料放置在上模具1和下模具2之间，通过凸条3和凹槽4合模后，挡住上模含口12和下模含口14，将坯料加热，然后通过上模斜口11和下模斜口13对上模瓶身槽5、下模瓶身槽6、上模瓶耳槽7和下模瓶耳槽8进行吹膜处理，上模瓶耳槽7和下模瓶耳槽8为半圆流线型设置，且上模凸块9和下模凸块10的位置偏低，更加顺滑，避免出现搓纹的情况发生，本实用新型能够将直线的方形耳槽变为圆形流线形，更加顺滑，降低了凸块的高度，避免出现搓纹的情况发生，解决了酒瓶耳朵炸裂的问题。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。