一种氧化铝焙烧控制方法及设备与流程

本发明涉及工业领域，特别是涉及一种氧化铝焙烧控制方法及设备。

背景技术：

焙烧车间是氧化铝生产的最后一道流程，在当前的焙烧炉投料系统下，焙烧炉的煤气控制、引风机控制、电收尘控制均由操作人员手工操作完成。

但是，考虑到每一位操作人员的经验和能力参差不齐，会造成焙烧温度、燃料流量、id风机开度等工艺参数的反复波动，而这些工艺参数最终会影响到氧化铝成品的质量，因此，人工操作既无法保证氧化铝成品的质量，又使得人工成本高、工作强度大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种氧化铝焙烧控制方法及设备，在氧化铝不合格时，通过推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，从而调整焙烧参数，无需人工操作，从而降低了人工成本及人工操作的复杂。

本发明第一方面提供一种氧化铝焙烧控制方法，包括：

监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数；

当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数；

将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。

进一步的，监测氧化铝的焙烧过程，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数，包括：

获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数；

通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数；

根据优化参数及参数预测模型，得到每一个焙烧工艺对应的预测参数；

监测得到每一个焙烧工艺对应的输出参数；

根据预测参数对输出参数进行反馈校正，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。

进一步的，监测氧化铝的焙烧过程，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数之前，包括：

监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数；

当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，获取氧化铝的不合格质量参数；

根据历史焙烧参数及不合格质量参数，确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数；

根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。

进一步的，方法还包括：

检测得到氧化铝的产品质量参数；

通过推理模型判断产品质量参数是否达到合格质量参数；

若达到，则氧化铝合格；

若未达到，则氧化铝不合格。

进一步的，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，包括：

将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型；

通过推理模型计算得到导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺；

确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

本发明第二方面提供一种氧化铝焙烧控制设备，包括：

监测模块，用于监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数；

推理模块，用于当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数；

控制模块，用于将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。

进一步的，监测模块包括：

获取单元、优化单元、预测单元、监测单元及反馈校正单元；

获取单元，用于获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数；

优化单元，用于通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数；

预测单元，用于根据优化参数及参数预测模型，得到每一个焙烧工艺对应的预测参数；

监测单元，用于监测得到每一个焙烧工艺对应的输出参数；

反馈校正单元，用于根据预测参数对输出参数进行反馈校正，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。

进一步的，设备还包括：推理模型构建模块及产品检测模块；

监测模块，还用于监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数；

产品检测模块，用于当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，获取氧化铝的不合格质量参数；

推理模型构建模块，用于根据历史焙烧参数及不合格质量参数，确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数；

推理模型构建模块，还用于根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。

进一步的，

产品检测模块，还用于检测得到氧化铝的产品质量参数；

推理模块，用于通过推理模型判断产品质量参数是否达到合格质量参数；若达到，则氧化铝合格；若未达到，则氧化铝不合格。

进一步的，

推理模块，还用于将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型；

推理模块，还用于通过推理模型计算得到导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺；

推理模块，还用于确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

以上可见，在氧化铝的焙烧过程中，通过监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数，当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。与现有的人工操作相比，本发明只需要在氧化铝不合格时，通过推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，从而调整焙烧参数，无需人工操作，从而降低了人工成本及人工操作的复杂。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对现有技术和实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的氧化铝焙烧控制方法的一个实施例的流程示意图；

图2为本发明提供的获取焙烧参数的一个实施例的流程示意图；

图3为本发明提供的构建推理模型的一个实施例的流程示意图；

图4为本发明提供的氧化铝焙烧控制设备的一个实施例的结构示意图；

图5为本发明提供的监测模块的一个实施例的结构示意图；

图6为本发明提供的氧化铝焙烧控制设备的另一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种氧化铝焙烧控制方法及设备，在氧化铝不合格时，通过推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，从而调整焙烧参数，无需人工操作，从而降低了人工成本及人工操作的复杂。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明主要应用于企业的生产厂区的监控场景中，具体应用时，还可以应用在其他的场景，不做具体说明。本发明的实施例中均以企业的生产厂区为例进行说明。

请参阅图1，本发明实施例提供一种氧化铝焙烧控制方法，包括：

101、监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数；

本实施例中，在氧化铝的生产过程中，一般是通过焙烧炉焙烧来自成品过滤合格的氢氧化铝，从而得到氧化铝的，但是在焙烧的过程中，焙烧炉中各参数的控制需要非常的精确，才能达到氧化铝的产品合格要求，例如，灼减、氧气含量、一氧化碳含量、煤气水分含量、温度、压力、料位、流量等等，都会影响到氧化铝的产品质量。因此，本实施例中，需要通过传感器或者控制指令实时监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。

102、当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数；

本实施例中，如果氧化铝产品是合格的，那么自然是无需对焙烧工艺的参数进行调整的，但是在氧化铝产品不合格的时候，需要利用预先构建好的推理模型从焙烧工艺中确定待调整焙烧工艺，并且确定待调整焙烧工艺需要进行调整的待调整参数。

103、将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。

本实施例中，在确定了待调整焙烧工艺和待调整参数后，将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数，使得焙烧过程结束后得到的氧化铝是合格的。

本发明实施例中，在氧化铝的焙烧过程中，通过监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数，当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。与现有的人工操作相比，本发明只需要在氧化铝不合格时，通过推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，从而调整焙烧参数，无需人工操作，从而降低了人工成本及人工操作的复杂。

由于焙烧炉的参数控制的要求是比较精细的，那么就需要采取相应的措施，减少关键工艺变量的波动，进而优化工艺装置操作，实现卡边控制。具体的实现方式可以通过以下实施例实现。

请参考图2，本发明的一些实施例中，监测氧化铝的焙烧过程，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数，包括：

201、获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数；

202、通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数；

203、根据优化参数及参数预测模型，得到每一个焙烧工艺对应的预测参数；

204、监测得到每一个焙烧工艺对应的输出参数；

205、根据预测参数对输出参数进行反馈校正，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。

本发明实施例中，在进行焙烧过程之前，需要对工艺装置进行控制，输入预设的参数，那么可以获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数，此时输入参数可能是操作人员按照经验输入的，或者是预先设置的，不一定准确，那么需要再通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数，将优化参数输入到工艺装置进行控制，并且按照优化参数通过参数预测模型，进行预测之后，可以得到每一个焙烧工艺对应的预测参数，并且优化参数输入到工艺装置进行实际控制后，通过传感器实时监测每一个焙烧工艺对应的输出参数，通过输出参数和预测参数可以进行反馈校正，最终得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。实现了对于焙烧工艺的优化控制。

在以上图1所示的实施例中，推理模型是预先构建的，具体的构建是根据氧化铝的历史焙烧过程进行统计构建得到的。具体过程如下：

请参阅图3，本发明的一些实施例中，监测氧化铝的焙烧过程，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数之前，包括：

301、监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数；

302、当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，获取氧化铝的不合格质量参数；

303、根据历史焙烧参数及不合格质量参数，确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数；

304、根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。

本发明实施例中，监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数，当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，获取氧化铝的不合格质量参数，根据历史焙烧参数及不合格质量参数，通过操作人员的分析及操作系统的分析，可以确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数，根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。从而在后续的焙烧过程中，在氧化铝的产品质量不合格时，能够通过推理模型推理出存在问题的焙烧工艺及对应的焙烧参数，进而控制焙烧参数，使得氧化铝产品符合要求。

可选的，本发明的一些实施例中，方法还包括：

检测得到氧化铝的产品质量参数；

通过推理模型判断产品质量参数是否达到合格质量参数；

若达到，则氧化铝合格；

若未达到，则氧化铝不合格。

本发明实施例中，判断氧化铝是否合格是通过检测氧化铝的产品质量参数，决定氧化铝质量的参数主要有化学成分、灼减及粒度等等。只需要判断产品质量参数的每一项是否达到合格质量参数的标准，就能确定氧化铝是否合格。

可选的，本发明的一些实施例中，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，包括：

将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型；

通过推理模型计算得到导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺；

确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

本发明实施例中，在推理模型构建完成之后，并且确定氧化铝不合格时，将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型中，可以推理出导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺，确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

需要说明的是，为了保证氧化铝生产过程的可靠性，及本发明中氧化铝焙烧控制方法的可视性，可以通过人机交互接口或者界面，将调整的参数和焙烧工艺展示给操作人员，并且实时的接收并执行操作人员的干预指令。

在以上的实施例中，具体的说明了氧化铝焙烧控制方法，下面通过实施例对应用该方法的氧化铝焙烧控制设备进行详细说明。

请参阅图4，本发明实施例提供一种氧化铝焙烧控制设备，包括：

监测模块401，用于监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数；

推理模块402，用于当氧化铝不合格时，根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数；

控制模块403，用于将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。

本发明实施例中，在氧化铝的焙烧过程中，通过监测模块401监测氧化铝的焙烧过程，获取每一个焙烧工艺对应的焙烧参数，当氧化铝不合格时，推理模块402根据推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，控制模块403将待调整焙烧工艺的焙烧参数调整为待调整参数。与现有的人工操作相比，本发明只需要在氧化铝不合格时，通过推理模型确定待调整焙烧工艺，及与待调整焙烧工艺对应的待调整参数，从而调整焙烧参数，无需人工操作，从而降低了人工成本及人工操作的复杂。

可选的，如图5所示，本发明的一些实施例中，监测模块包括：

获取单元501、优化单元502、预测单元503、监测单元504及反馈校正单元505；

获取单元501，用于获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数；

优化单元502，用于通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数；

预测单元503，用于根据优化参数及参数预测模型，得到每一个焙烧工艺对应的预测参数；

监测单元504，用于监测得到每一个焙烧工艺对应的输出参数；

反馈校正单元505，用于根据预测参数对输出参数进行反馈校正，得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。

本发明实施例中，在进行焙烧过程之前，需要对工艺装置进行控制，输入预设的参数，那么获取单元501可以获取氧化铝的焙烧过程中每一个焙烧工艺对应的输入参数，此时输入参数可能是操作人员按照经验输入的，或者是预先设置的，不一定准确，那么需要优化单元502再通过参数优化模型对输入参数进行优化调整后，得到优化参数，将优化参数输入到工艺装置进行控制，并且预测单元503按照优化参数通过参数预测模型，进行预测之后，可以得到每一个焙烧工艺对应的预测参数，并且优化参数输入到工艺装置进行实际控制后，监测单元504通过传感器实时监测每一个焙烧工艺对应的输出参数，反馈校正单元505通过输出参数和预测参数可以进行反馈校正，最终得到每一个焙烧工艺对应的焙烧参数。实现了对于焙烧工艺的优化控制。

可选的，结合以上图4所示的实施例，如图6所示，本发明的一些实施例中，设备还包括：推理模型构建模块601及产品检测模块602；

监测模块401，还用于监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数；

产品检测模块602，用于当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，获取氧化铝的不合格质量参数；

推理模型构建模块601，用于根据历史焙烧参数及不合格质量参数，确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数；

推理模型构建模块601，还用于根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。

本发明实施例中，监测模块401监测氧化铝的历史焙烧过程，得到每一个历史焙烧工艺对应的历史焙烧参数，当历史焙烧过程对应的氧化铝不合格时，产品检测模块602获取氧化铝的不合格质量参数，推理模型构建模块601根据历史焙烧参数及不合格质量参数，通过操作人员的分析及操作系统的分析，可以确定导致氧化铝不合格的问题焙烧工艺，及问题焙烧工艺对应的问题焙烧参数，根据历史焙烧参数、不合格质量参数、问题焙烧工艺及问题焙烧参数，建立推理模型。从而在后续的焙烧过程中，在氧化铝的产品质量不合格时，能够通过推理模型推理出存在问题的焙烧工艺及对应的焙烧参数，进而控制焙烧参数，使得氧化铝产品符合要求。

可选的，如图6所示，本发明的一些实施例中，

产品检测模块602，还用于检测得到氧化铝的产品质量参数；

推理模块402，用于通过推理模型判断产品质量参数是否达到合格质量参数；若达到，则氧化铝合格；若未达到，则氧化铝不合格。

本发明实施例中，判断氧化铝是否合格是通过检测氧化铝的产品质量参数，决定氧化铝质量的参数主要有化学成分、灼减及粒度等等。推理模块402只需要判断产品质量参数的每一项是否达到合格质量参数的标准，就能确定氧化铝是否合格。

可选的，如图6所示，本发明的一些实施例中，

推理模块402，还用于将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型；

推理模块402，还用于通过推理模型计算得到导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺；

推理模块402，还用于确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

本发明实施例中，在推理模型构建完成之后，并且确定氧化铝不合格时，推理模块402将不合格的氧化铝的产品质量参数及每一个焙烧工艺对应的焙烧参数输入推理模型中，可以推理出导致氧化铝不合格的焙烧工艺，作为待调整焙烧工艺，确定与待调整焙烧工艺对应的待调整参数。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。