一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法与流程

1.本发明涉及提升炉内料堆技术领域，具体为一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法。


背景技术：

2.中硼硅医药玻璃对温度、成分稳定性等的要求非常严格，而中硼医药玻璃有熔化温度高、玻璃液易分层、氧化硼易挥发、澄清困难、对玻璃熔解温度要求非常严格等特点。在中硼硅医药玻璃窑炉生产过程中，为保证玻璃液的充分熔解及熔解质量的稳定，需通过专业的配料系统把多种原材料进行充分混合均后，使用为保证加料稳定性，采用螺旋加料机把混合均匀的原材料推入到窑炉以内，进行24小时持续稳定加料，中硼硅医药玻璃窑炉采用全氧燃烧系统和电助熔系统双重加热方案进行加热，使窑炉内空间温度及玻璃液温度达到满足工艺需要的水平，窑炉内玻璃液温度在1600℃以上，辅助加已鼓泡系统加窑炉内玻璃液的均化和澄清。而窑炉熔制过程中，采用螺旋加料机把配合料在炉内，有加料机螺旋推料作用及生产流的双重作用下，原材料在窑炉内形成有效堆积，并缓慢向后推进，造成稳定料堆。在窑炉内进行高温熔制生产过程中，炉内料堆受加料机安装位置、安装精度及炉内高温烧结等因素影响，会造成窑炉内的料堆频繁出现左右摆动、原材料异常堆积等现象发生，料堆的异常及料堆的摆动，会影响未充分熔解原材料在窑炉玻璃液中随意扩散，造成窑炉内上部空间温度及整体玻璃液温度波动，直接影响玻璃窑炉温度变化、液位波动及工艺控制参数异常，窑炉内玻璃液均匀性降低，造成熔解不良的产生，影响整体产线品质稳定性。因此提供一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法具有积极意义。
3.所以我们提出了一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法，以解决上述背景技术提出的因加料机安装位置、安装精度偏差、加料机无法调整及炉内高温烧结等因素，造成的窑炉内料堆频繁出现左右摆动、原材料异常堆积等现象发生的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法，包括：
6.s1、通过加料机快速校对装置实现加料机安装、调试的快速校对；
7.s2、通过加料机构实现加料机在正常生产过程中根据炉内料堆情况，进行角度调整优化炉内料堆状态；
8.s3、通过清理加料口工具实现加料口因窑炉内高温烧结产生的料堆的清理，避免加料口料堆的异常对加料状态的影响。
9.优选的，在步骤s1中，所述加料机快速校对装置包括加料机本体、定位模块和水冷却套中心校对装置；
10.所述加料机本体的顶部外侧与定位模块的底部活动安装，且定位模块的一端固定安装有定位尺，所述定位模块的顶部活动安装有定位竿，所述加料机本体的顶部活动安装有加料机螺旋装置，所述加料机螺旋装置的一端相连通有加料机水冷套a，所述加料机水冷套a的一端与水冷却套中心校对装置的一端活动安装，且水冷却套中心校对装置的另一端固定安装有现场墙体。
11.优选的，所述加料机螺旋装置的顶部固定连接有加料机水冷套b，所述加料机本体的底部活动安装有加料机高度调整节器，且加料机高度调整节器的底部活动安装有加料机万向轮，所述加料机万向轮的底端活动安装有校准导轨，且加料机万向轮的一端活动安装有锁紧装置，所述锁紧装置的底部活动安装有定位底座。
12.优选的，在步骤s2中，所述加料机构包括加料机导轨，所述加料机导轨的前端外侧对称固定安装有两个前轮固定c型定位块，且加料机导轨的前端螺纹连接有中心点固定螺丝，所述加料机导轨的后端两侧对称开设有两个可调节弧度槽，且两个可调节弧度槽的内侧均螺纹连接有可调节固定螺丝，所述加料机导轨的一侧固定安装有后轮固定c型定位块，且加料机导轨的另一侧固定安装有锁紧固定扣。
13.优选的，在步骤s3中，所述清理加料口工具包括清理杆件，所述清理杆件的一端外侧固定安装有氧化铝丝带。
14.优选的，在步骤s1中，所述加料机快速校对装置根据加料机本体最佳安装位置、水平及高度等参数，设计安装校准导轨，要求与加料机本体左右两侧加料机万向轮的宽度一致，并保证相应的水平度，保证加料机本体机身高度的一致性，校准导轨两侧各设计两个定位底座，用于安装高度、水平的定位竿。
15.优选的，在步骤s1中，设计安装四个定位竿、定位尺和定位模块，通过定位模块以定位竿中定位尺为参考，定位模块进行上、下方向移动，左、右方向转动，用于对加料机本体的水平、高度等进行测量和校对作业，并设计有加料机水冷套a的水冷却套中心校对装置，用于实现对加料机水冷套a中心、水平等进行校对。
16.优选的，在步骤s2中，根据药用玻璃窑炉的加料机本体最佳安装位置等参数，设计安装加料机导轨，要求与加料机本体左右两侧轮宽度一致，左、右预留3mm空隙，方便加料机本体的日常推拉作业，并保证加料机导轨的水平度，用于实现加料机安装位置的快速确认；设计有前轮固定c型定位块，前轮固定c型定位块前置与加料机导轨前部焊接固定，不可移动，后轮固定c型定位块可以移动，后端设计锁紧固定扣固定后轮固定c型定位块，用于实现加料机安装位置的前后位置的固定。
17.优选的，在步骤s2中，设计加料机角度调整装置，分别在加料机导轨前部中心设计中心点固定螺丝，在加料机导轨后端两侧设计左、右可调节弧度槽和可调节固定螺丝，用于实现加料机导轨角度调整。
18.优选的，在步骤s3中，根据药用玻璃窑炉的加料口结构，分别制作长度1.5m的清理加料口工具，工具尾部采用氧化铝丝带包裹；
19.根据加料口状态，加料口清理时，以加料口为中心，人工使用所述清理加料口工具从上部、中部、下部分三个区域逐步全面进行清理；
20.加料口分区域清理，以加料口为中心，人工使用所述清理加料口工具单独对左侧或右侧处进行清理。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
22.本发明中，该药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法通过加料机快速校对装置、可调节轨道及加料口清理方法等方法的实施，不仅提升了加料机的安装精度，避免了设备偏差对料堆的影响，更提高加料机维修校准效率，并保证了加料机安装定位的一致性，有效减少窑炉内料堆频繁出现左右摆动、原材料异常堆积等现象的发生，保证了窑炉温度变化、液位波动及工艺控制参数稳定，保持窑炉内玻璃液均化效果，提升窑炉内玻璃液熔解质量的稳定性。
附图说明
23.图1为本发明中加料机本体的正视图；
24.图2为本发明中加料机本体的立体图；
25.图3为本发明中加料机导轨的俯视图；
26.图4为本发明中加料机导轨的侧视图；
27.图5为加料口分区状态a的结构示意图；
28.图6为加料口分区状态b的结构示意图；
29.图7为本发明中清理加料口工具的结构示意图。
30.图中：
31.1、加料机本体；9、定位模块；11、水冷却套中心校对装置；90、定位尺；8、定位竿；3、加料机螺旋装置；2、加料机水冷套a；13、现场墙体；4、加料机水冷套b；5、加料机高度调整节器；6、加料机万向轮；7、校准导轨；10、锁紧装置；12、定位底座；14、加料机导轨；15、前轮固定c型定位块；16、中心点固定螺丝；18、可调节弧度槽；17、可调节固定螺丝；19、后轮固定c型定位块；20、锁紧固定扣；21、清理杆件；22、氧化铝丝带；29、加料口；24、上部区域；25、中部区域；26、下部区域；27、左侧区域；28、右侧区域。
具体实施方式
32.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
34.请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法，包括：
35.步骤一、通过加料机快速校对装置实现加料机安装、调试的快速校对；
36.其中，加料机快速校对装置根据加料机本体1最佳安装位置、水平及高度等参数，设计安装校准导轨7，要求与加料机本体1左右两侧加料机万向轮6的宽度一致，并保证相应的水平度，保证加料机本体1机身高度的一致性，校准导轨7两侧各设计两个定位底座12，用于安装高度、水平的定位竿8；
37.在步骤一中，加料机快速校对装置包括加料机本体1、定位模块9和水冷却套中心校对装置11；
38.加料机本体1的顶部外侧与定位模块9的底部活动安装，且定位模块的一端固定安装有定位尺90，定位模块9的顶部活动安装有定位竿8，加料机本体1的顶部活动安装有加料机螺旋装置3，加料机螺旋装置的一端相连通有加料机水冷套a2，加料机水冷套a2的一端与水冷却套中心校对装置11的一端活动安装，且水冷却套中心校对装置11的另一端固定安装有现场墙体13。
39.加料机螺旋装置3的顶部固定连接有加料机水冷套b4，加料机本体1的底部活动安装有加料机高度调整节器5，且加料机高度调整节器5的底部活动安装有加料机万向轮6，加料机万向轮6的底端活动安装有校准导轨7，且加料机万向轮6的一端活动安装有锁紧装置10，锁紧装置10的底部活动安装有定位底座12。
40.设计安装四个定位竿8、定位尺90和定位模块9，通过定位模块9以定位竿8中定位尺90为参考，定位模块9进行上、下方向移动，左、右方向转动，用于对加料机本体1的水平、高度等进行测量和校对作业，并设计有加料机水冷套a2的水冷却套中心校对装置11，用于实现对加料机水冷套a2中心、水平等进行校对；
41.通过上述装置和方法最终实现加料机安装、调试的快速校对，提高作业效率，保证加料机相关参数的一致性。
42.步骤二、通过加料机构实现加料机在正常生产过程中根据炉内料堆情况，进行角度调整优化炉内料堆状态；
43.在步骤二中，加料机构包括加料机导轨14，加料机导轨14的前端外侧对称固定安装有两个前轮固定c型定位块15，且加料机导轨14的前端螺纹连接有中心点固定螺丝16，加料机导轨14的后端两侧对称开设有两个可调节弧度槽18，且两个可调节弧度槽18的内侧均螺纹连接有可调节固定螺丝17，加料机导轨14的一侧固定安装有后轮固定c型定位块19，且加料机导轨14的另一侧固定安装有锁紧固定扣20。
44.根据药用玻璃窑炉的加料机本体1最佳安装位置等参数，设计安装加料机导轨14，要求与加料机本体1左右两侧轮宽度一致，左、右预留3mm空隙，方便加料机本体1的日常推拉作业，并保证加料机导轨14的水平度，用于实现加料机安装位置的快速确认；设计有前轮固定c型定位块15，前轮固定c型定位块15前置与加料机导轨14前部焊接固定，不可移动，后轮固定c型定位块19可以移动，后端设计锁紧固定扣20固定后轮固定c型定位块19，用于实现加料机本体1安装位置的前后位置的固定；
45.设计加料机角度调整装置，分别在加料机导轨14前部中心设计中心点固定螺丝16，在加料机导轨14后端两侧设计左、右可调节弧度槽18和可调节固定螺丝17，用于实现加料机导轨14角度调整；
46.通过上述装置和方法最终实现加料机在正常生产过程中根据炉内料堆情况，进行角度调整优化炉内料堆状态。
47.步骤三、通过清理加料口工具实现加料口因窑炉内高温烧结产生的料堆的清理，避免加料口料堆的异常对加料状态的影响；
48.根据药用玻璃窑炉的加料口29结构，分别制作长度1.5m的清理加料口工具，工具尾部采用氧化铝丝带22包裹；
49.根据加料口29状态，加料口29清理时，以加料口29为中心，人工使用清理加料口工具从上部区域24、中部区域25、下部区域26分三个区域逐步全面进行清理；
50.加料口29分区域清理，以加料口29为中心，人工使用清理加料口工具单独对左侧区域27或右侧区域28处进行清理；
51.通过上述方法，最终消除窑炉内高温烧结现象，实现加料口因窑炉内高温烧结产生的料堆的清理，避免加料口料堆的异常对加料状态的影响。
52.本发明中，该药用玻璃窑炉提升炉内料堆稳定性的方法通过加料机快速校对装置、可调节轨道及加料口清理方法等方法的实施，不仅提升了加料机的安装精度，避免了设备偏差对料堆的影响，更提高加料机维修校准效率，并保证了加料机安装定位的一致性，有效减少窑炉内料堆频繁出现左右摆动、原材料异常堆积等现象的发生，保证了窑炉温度变化、液位波动及工艺控制参数稳定，保持窑炉内玻璃液均化效果，提升窑炉内玻璃液熔解质量的稳定性。
53.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。