热弯工艺的制作方法

1.本发明属于玻璃加工领域，具体涉及一种热弯工艺。


背景技术：

2.热弯玻璃是在热弯炉内让平板玻璃二次升温至接近玻璃软化温度时，在自身重力作用下变形或通过机械结构加以外力使其变形，按照相对应的模具形状成型和制成。现有技术中，烤弯炉的传动是通过两个大小不一样的主从传动光轮通过摩擦来实现传动的，这样可能由于负载或者其他外部的原因会比较容易产生打滑而丢步，从而导致产品在整个炉子的升温周期时间不稳定会影相产品的品质。另外一方面，现有技术中的热弯炉总共只有四个升温区段，在温度工艺可控性来讲相对较差，而且烤弯炉上片和下片都各需要一位操作人员负责，这样高温的工作环境，人力浪费同时也提高意外的风险。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本发明提供了一种热弯工艺，其特征在于，所述工艺具体流程如下：
4.移动真空塑形部件包括吸盘、线性追踪伺服电机、移动平台、顶升气缸、真空发生器、气管接头、滚珠丝杆、平台线性导轨，其中，移动真空塑形部件通过线性追踪伺服电机控制滚珠丝杆旋转，进而带动移动平台进行直线运动，线性追踪伺服电机接收热弯机总装内部链条传输速度信号，控制电机转速，保证移动真空塑形部件以与位于热弯机内部的热弯小车的横向移动速度相同的速度运动；顶升气缸用于顶升吸盘，使吸盘吸附于热弯小车底部的圆孔，从而开启真空阀，通过真空发生器对模具底模、及模具上模进行抽真空处理，热弯小车底部设置有真空压力表，用于调节底模和上模之间的真空压力。
5.优选地，所述热弯小车具体驱动方式如下：热弯小车通过闭环链条驱动，行走轨迹为闭环周期运动轨迹，链条驱动与主动链轮盘连接，主动链轮盘通过主电机带动减速箱驱动，编码器固定于主传动轴上。
6.优选地，热弯炉具有上下两个区域，上部升温区域，下部为降温区域，升温区域分为8个升温段，第一段为从室温升到200℃，升温时长20min；第二段为200℃-300℃，升温时长10min；第三段为300℃-350℃，升温时长5min；第四段为350℃-450℃，升温时长20min；第四段为450℃-500℃，升温时长5min；第五段至第八段为热弯区段，将逐步缩短升温幅度，第五段为500℃-530℃，升温时长2min，保温时长10min；第六段为530℃-560℃，升温时长2min，保温时长10min；第七段为560℃-590℃，升温时长2min，保温时长10min；第八段为590℃-620℃，升温时长2min，保温时长5min。
7.优选地，所述降温区域分为3个降温段，第一段由590℃-620℃将至500℃-530℃，降温时长1h；第二段由500℃-530℃将至300℃-350℃，降温时长40min；第三段由300℃-350℃将至室温，降温时长50min。
8.优选地，上述升温区域及降温区域按顺序设置于热弯小车的闭环轨迹中。
9.优选地，执行所述工艺的组件包括热弯机总装、热弯小车、移动真空塑形部件，热弯机总装包括线追踪编码器、下片检测传感器、上片检测传感器、下片机器人、上片机器人、移动真空塑性机器人安装位置，下片机器人、上片机器人均具备线追踪装置，可用于追踪热弯机总装内部链条传输速度，并控制下片机器人、上片机器人以与热弯机总装内部链条相同的横向移动速度运动。
10.优选地，热弯小车包括小车检测柱、真空调压表、模具底模、模具上模，其中小车检测柱用于发射信号至下片检测传感器以及上片检测传感器，热弯小车底部设置有用于空气排出的圆孔，圆孔内部设有真空阀。
11.优选地，移动真空塑形部件包括吸盘、线性追踪伺服电机、移动平台、顶升气缸、真空发生器、气管接头、滚珠丝杆、平台线性导轨，其中，移动真空塑形部件通过线性追踪伺服电机控制滚珠丝杆旋转，进而带动移动平台进行直线运动，线性追踪伺服电机接收热弯机总装内部链条传输速度信号，控制电机转速，保证移动真空塑形部件以与位于热弯机内部的热弯小车2的横向移动速度相同的速度运动；顶升气缸用于顶升吸盘，使吸盘吸附于热弯小车底部的圆孔，从而开启真空阀，通过真空发生器对模具底模、及模具上模进行抽真空处理，热弯小车底部设置有真空压力表，用于调节底模和上模之间的真空压力。
12.本发明带来的有益效果：1、通过增加升温区段，更有效提高产品的品质；2、传动方式更加稳定可靠；3、通过中段的外部真空塑形装置使产品的形状和弧度更有保障；4、产量提升，通过机器人取代人工操作，解放劳动力之外更减少工伤意外风险；5、本案机械结构简单，维护方便，价格低廉，性价比非常突出。
附图说明
13.为了更清楚的说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
14.图1为本发明热弯机总装俯视图；
15.图2为本发明热弯机总装轴测图；
16.图3为本发明热弯小车俯视图；
17.图4为本发明热弯小车轴测图；
18.图5为本发明移动真空塑形部件示意图；
具体实施方式
19.下面结合附图1至附图5对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
20.执行本工艺的组件包括热弯机总装1、热弯小车2、移动真空塑形部件3。参见说明书附图1-2，本发明热弯机总装1包括线追踪编码器1-1、下片检测传感器1-2、上片检测传感器1-3、下片机器人1-4、上片机器人1-5、移动真空塑性机器人安装位置1-6，下片机器人1-4、上片机器人1-5均具备线追踪装置，可用于追踪热弯机总装内部链条传输速度，并控制下片机器人1-4、上片机器人1-5以与热弯机总装内部链条相同的横向移动速度运动。
21.参见说明书附图3-4，本发明热弯小车2包括小车检测柱2-1、真空调压表2-2、模具底模2-3、模具上模2-4，其中小车检测柱2-1用于发射信号至下片检测传感器1-2以及上片检测传感器1-3，热弯小车2底部设置有用于空气排出的圆孔，圆孔内部设有真空阀。
22.参见说明书附图5，本发明移动真空塑形部件3包括吸盘3-1、线性追踪伺服电机3-2、移动平台3-3、顶升气缸3-4、真空发生器3-5、气管接头3-6、滚珠丝杆3-7、平台线性导轨3-8，其中，移动真空塑形部件3通过线性追踪伺服电机3-2控制滚珠丝杆3-7旋转，进而带动移动平台3-3进行直线运动，线性追踪伺服电机3-2接收热弯机总装内部链条传输速度信号，控制电机转速，保证移动真空塑形部件3以与位于热弯机内部的热弯小车2的横向移动速度相同的速度运动；顶升气缸3-4用于顶升吸盘3-1，使吸盘3-1吸附于热弯小车2底部的圆孔，从而开启真空阀，通过真空发生器3-5对模具底模2-3、及模具上模2-4进行抽真空处理，热弯小车2底部设置有真空压力表，用于调节底模和上模之间的真空压力。
23.本发明的热弯工艺，工艺具体流程如下：
24.s1：上片：空载热弯小车行至上片工位，上片工位接近开关检测到小车信号时，热弯机总装主动轮上的编码器记录实时的脉冲数量反馈到机器人控制系统，机器人控制系统接收脉冲信号后控制上片机器人抓取待加工的平面玻璃，并将平面玻璃以与热弯机总装相同的横向移动速度精准放置于热弯小车的模具上；
25.热弯小车具体驱动方式如下：热弯小车通过闭环链条驱动，行走轨迹为闭环周期运动轨迹，链条驱动与主动链轮盘连接，主动链轮盘通过主电机带动减速箱驱动，编码器固定于主传动轴上。
26.s2：热弯：载有平板玻璃的热弯小车进入热弯炉，通过编码器确定热弯小车所处区域，当热弯小车行至最高温段且检测到接近开关时，编码器记录实时的脉冲数量，控制安装于热弯小车下端的真空塑形部件以热弯炉同步的横向移动速度追踪小车，并通过塑性机构的顶升气缸把吸盘吸附在小车底部的圆孔，开启真空阀，通过装设于小车底部的真空调压表调节模具底模和模具上模之间的真空压力，通过真空发生器抽真空对软化的玻璃进行热弯塑形；完成热弯后的玻璃随热弯小车进入降温区域冷却。
27.s3：下片：稍微降温后的热弯玻璃随热弯小车进入下片工位，下片工位接近开关检测到小车信号时，热弯机总装主动轮上的编码器记录实时的脉冲数量反馈到机器人控制系统，机器人控制系统接收脉冲信号后控制下片机器人以与热弯机总装相同的横向移动速度精准抓取热弯玻璃，并放置在下片冷却线上。
28.其中，热弯炉具有上下两个区域，上部升温区域，下部为降温区域，升温区域分为8个升温段，第一段为从室温升到200℃，升温时长20min；第二段为200℃-300℃，升温时长10min；第三段为300℃-350℃，升温时长5min；第四段为350℃-450℃，升温时长20min；第四段为450℃-500℃，升温时长5min；第五段至第八段为热弯区段，将逐步缩短升温幅度，第五段为500℃-530℃，升温时长2min，保温时长10min；第六段为530℃-560℃，升温时长2min，保温时长10min；第七段为560℃-590℃，升温时长2min，保温时长10min；第八段为590℃-620℃，升温时长2min，保温时长5min；
29.降温区域分为3个降温段，第一段由590℃-620℃将至500℃-530℃，降温时长1h；第二段由500℃-530℃将至300℃-350℃，降温时长40min；第三段由300℃-350℃将至室温，降温时长50min。
30.上述区域按顺序设置于热弯小车的闭环轨迹中。
31.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。