还公开了基于这种 制作方法的钢化真空玻璃生产线。
【附图说明】
[0039] 图1为本发明实施例1的示意图；
[0040] 图2为本发明实施例2的示意图；
[0041] 图3为本发明实施例3的示意图；
[0042]图4为本发明实施例4的示意图；
[0043]图5为本发明实施例5的示意图；
[0044] 图6为图5中合片装置3的合片示意图；
[0045] 图7为本发明实施例6的示意图；
[0046] 图8为图7中合片装置3的合片示意图；
[0047]图9为金属化层制备设备1的不意图；
[0048]图10为支撑物制备设备8的示意图。
【具体实施方式】
[0049]下面结合附图，对本发明的【具体实施方式】作详细说明。
[0050] 实施例1
[0051] 如图1和图9所示为本发明一种钢化真空玻璃生产线的第一种【具体实施方式】，在本 实施例中，具体包括:第一输送装置9，例如输送辊道，第一输送装置9依次连接的金属化层 制备设备1、焊料布放装置2、合片装置3、第一预热装置5和抽真空系统6;其中，抽真空系统6 包括沿玻璃输送方向依次连接的多个带有抽气装置6-2的真空室，真空室内设置有第二预 热装置11和焊接封边装置4,第一预热装置5和第二预热装置11将钢化玻璃组件加热到60°C 至230°C。真空室包括沿玻璃输送方向依次连接的前端辅助真空室6-11、主真空室6-12和后 端辅助真空室6-13;第二预热装置11和焊接封边装置4位于主真空室6-12中。在前端辅助真 空室6-11、主真空室6-12和后端辅助真空室6-13的入口端和出口端均设置有真空阀，主真 空室6-12内还设置有吸气剂激活装置。
[0052]金属化层制备设备1包括丝网印刷设备1-1、烘干设备1-2和烧结设备1-3。烘干设 备1-2和烧结设备1-3为一整体设备。烧结设备1-3为玻璃钢化设备。
[0053]第一预热装置5为辐射式玻璃板加热炉或对流式玻璃板加热炉。
[0054]钢化真空玻璃包括两片玻璃基板，在实施例1中的生产线上制作钢化真空玻璃的 方法具体包括以下步骤：
[0055] 步骤(1)玻璃基板幅面的四周为带状的待封接区域，利用金属化层制备设备1在待 封接区域制备金属化层，对玻璃基板进行钢化或热增强处理;关于制备金属化层的详细步 骤，在本申请人早先的专利申请里已公开，在此不做赘述。
[0056] 步骤(2)利用焊料布放装置2将金属焊料置于金属化层上；
[0057]步骤(3)预热和叠合所述玻璃基板，采用下列之一的方法进行：
[0058] a.首先，利用第一预热装置5将两片玻璃基板分别加热到60°C至230°C;然后，利用 合片装置3将两片玻璃基板的金属化层相向设置，叠合玻璃基板，使金属焊料位于金属化层 之间；合片装置3具体参考专利号为201420110435.7的中国发明专利，其主要包括设置在输 送装置一侧的提升机构，例如链轮提升机构、伺服活塞缸提升机构等，提升机构上设置有沿 辊子间隙插入上层玻璃基板下方的提升臂，提升臂上安装有翻转机构，翻转机构中带有真 空吸盘，工作时，真空吸盘抓取通过的上层玻璃基板，提升机构将上层玻璃基板提升至设定 高度后进行翻转，翻转后将其放置在通过的下层玻璃基板上，完成合片；
[0059] b.首先，利用合片装置3将两片玻璃基板的金属化层相向设置，叠合玻璃基板，使 金属焊料位于金属化层之间；其次，利用第一预热装置5将叠合后的两片玻璃基板整体加热 到 60°C 至 230°C;
[0060] 步骤(4)在真空室中继续对钢化玻璃组件加热，使其保持在步骤(3)中的加热温度 范围内，将真空室抽至设定的真空度，如HT2至HT4Pa;在抽真空的过程中，利用紫外光清洗 装置或等离子轰击设备作用于钢化玻璃组件，将内腔中的残余杂质分解，将分解后产生的 挥发性气体抽离内腔；
[0061]步骤(5)在主真空室6-12中利用焊接封边装置4采用金属钎焊工艺加热金属焊料， 使其熔化再固化，将两片玻璃基板的金属化层气密封接，完成真空玻璃的制作过程。在采用 金属钎焊工艺对待封接区域进行局部加热时，加热方式为激光加热、火焰加热、电流加热、 感应加热、微波加热、辐射加热或对流加热。焊接封边装置4为激光加热装置、微波加热装 置、火焰加热装置、感应加热装置或对流加热装置。
[0062]本发明的制作方法，在钢化玻璃组件进入真空室之前将玻璃基板加热到60°C至 230°C以及在进入真空室后维持该温度，为本申请人在不断改进钢化真空玻璃制作工艺过 程中结合大量实验数据得出的重要工艺参数。其中，进入真空室之前对玻璃基板加热，可以 大幅度减少玻璃基板进入真空室后的加热时间，因为大气环境下比真空环境下加热效率更 高。而进入真空室后的排气过程中维持上述温度，可以提高排气效率和排气效果，进而提高 真空玻璃的生产效率和成品质量，延长其使用寿命。下列图表揭示了不同的加热温度对排 气效率和排气效果的影响。
[0083] 从上述曲线可以看出，随着加热温度的升高，真空度不断提高，且排气效率也在提 高；当加热到150°C左右时，真空度突然下降，说明排气达到峰值;继续维持150°C，真空度又 迅速提高，一段时间后真空度达到设定数值并稳定下来，如此便可以获得高真空度并且性 能稳定的钢化真空玻璃。然而，对于无铅的金属焊料，因其具有较高的熔点（230°C左右），可 以将加热温度提高到230°C。优选地，将玻璃基板加热到80°C至180°C，即不影响后续的封接 工序，又可以提尚排气效率。
[0084] 当所述玻璃基板为镀膜玻璃基板时，在预制金属化层前对镀膜玻璃基板的待封接 区域进行除膜。在进行除膜时，生产线上还包括除膜装置，除膜装置也可以与生产线分离， 作为进入生产线之前的预处理工艺。
[0085] 于步骤(3)之前，在至少其中一片玻璃基板上放置吸气剂，并在完成步骤(4)后激 活吸气剂。
[0086] 实施例2
[0087] 如图2所示为钢化玻璃生产线的第二种【具体实施方式】，在本实施方式中与实施例1 的结构基本相同，不同之处在于，生产线上同时配备了多个真空室，真空室包括设置在第一 输送装置9上的前端辅助真空室6-11和位于第一输送装置9 一侧的主真空室6-12,前端辅助 真空室6-11与主真空室6-12之间设置有真空阀；第二预热装置11和焊接封边装置4位于主 真空室6-12中，在经过最后一个前端辅助真空室6-11的下游侧连接有后端辅助真空室6-13。
[0088] 实施例3
[0089] 如图3所示为钢化玻璃生产线的第三种【具体实施方式】，在本实施方式中与实施例1 的结构基本相同，不同之处在于，在焊料布放装置2和合片装置3之间的工位上设置支撑物 布设装置7，用于将预制好的中间支撑物放置在玻璃基板上。当然，支撑物布设装置7还可以 设置在金属化层制备设备1和焊料布放装置2之间的工位上。
[0090] 实施例4
[0091]如图4和图10所示为钢化玻璃生产线的第四种【具体实施方式】，在本实施方式中与 实施例1的结构基本相同，不同之处在于，在金属化层制备设备1和焊料布放装置2之间的支 撑物制备装置8,支撑物制备装置8包括丝网印刷设备8-1、烘干设备8-2和烧结设备8-3,烘 干设备8-2和烧结设备8-3为一整体设备，烧结设备8-3为玻璃钢化设备。支撑物制备装置8 制备中间支撑的步骤有:首先利用丝网印刷设备8-1，将膏状玻璃釉料印刷在其中一片玻璃 基板上的设定位置形成点状凸起阵列；然后利用烘干设备8-2和烧结设备8-3,通过高温烧 结工艺，将玻璃釉料烧结成与玻璃基板固结在一起的支撑物。
[0092] 实施例5
[0093]如图5和图6所示为钢化玻璃生产线的第五种【具体实施方式】，在本实施方式中与实 施例1的结构基本相同，不同之处在于，在第一输送装置9的侧面设置有第二输送装置10,例 如输送辊道，第一输送装置9用于运送第一玻璃基板100，第二输送装置10用于运送第二玻 璃基板200。合片装置3包括设置在第一、第二输送装置9、10之间的转轴3-1，与转轴3-1连接 有沿第二输送装置10间隙插入第二玻璃基板200下方的摆臂3-2,摆臂3-2上安装有真空吸 盘3-3或夹持装置;工作时，真空吸盘3-3或夹持装置抓取第二玻璃基板200，绕转轴3-1翻转 摆臂3-2,将第二玻璃基板200放置在第一输送装置9上的第一玻璃基板100上，完成合片。
[0094] 实施例6
[0095] 如图7和图8所示为钢化玻璃生产线的第六种【具体实施方式】，在本实施方式中与实 施例1的结构基本相同，不同之处在于，合片装置3包括设置在第一输送装置9上方的吊挂传 输装置，吊挂传输装置向上游延伸连接焊料布放装置2所在工位，第一输送装置9用于运送 第一玻璃基板1〇〇,吊挂传输装置用于运送第二玻璃基板200,吊挂传输装